Leistungsbeschreibung Aufzugstechnik

Diese Leistung umfasst die fachgerechte Montage einer neuen Aufzugsanlage am vorgesehenen Aufzugsschacht bzw. Installationsort. Hierbei werden Führungsschienen, Fahrkorb mit Rahmen und Fahrkorbtüren, Gegengewichte, die Antriebseinheit (Maschine mit Tragseilen bzw. Hydraulikaggregat), Schachttüren auf den Etagen sowie Steuerungs- und Sicherheitseinrichtungen gemäß Herstellerunterlagen montiert und präzise justiert. Die Stromversorgung, Steuerleitungen, Notruf- und Fernalarm-Systeme sowie sicherheitsrelevante Komponenten (z. B. Fangvorrichtung, Geschwindigkeitsbegrenzer, Endschalter, Puffer, Türverriegelungen) werden fachgerecht installiert, geprüft und dokumentiert, um einen sicheren und normgerechten Betrieb sicherzustellen.

Die Montage erfolgt durch qualifiziertes Fachpersonal gemäß der Montageanleitung des Herstellers und unter Beachtung aller geltenden gesetzlichen und technischen Sicherheitsvorschriften (u. a. BetrSichV, TRBS 3121/2181, DGUV-Vorschriften, DIN EN 81-20/81-50). Bauseitig muss ein geeigneter Aufzugsschacht einschließlich Schachtgrube und Schachtkopf bzw. ein geeigneter Aufstellort für maschinenraumlose Anlagen mit ausreichender Tragfähigkeit, vorbereiteten Befestigungspunkten und der erforderlichen Energieversorgung vorhanden sein. Die Erstinbetriebnahme der Aufzugsanlage sowie die vorgeschriebene Abnahmeprüfung durch eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) werden im Anschluss an die Montage durchgeführt. Die Anlage darf erst nach erfolgreicher Abnahme in Betrieb genommen werden. Eine Montage ist auch unter schwierigen örtlichen Gegebenheiten (z. B. beengte Schachtverhältnisse oder geringe Schachtkopfhöhe) möglich; hierfür kann bei Bedarf der Einsatz von zusätzlichem Gerät wie Arbeitsbühnen, Seilzügen oder mobilen Montagehilfen erforderlich sein (dies ist gesondert zu vereinbaren).

Diese Leistung beinhaltet den fachgerechten Rückbau (Demontage) einer bestehenden Aufzugsanlage innerhalb eines Gebäudes. Dabei werden Fahrkorb und Rahmen, Gegengewichte, Führungsschienen, Antriebseinheit (Maschine, Seile bzw. Hydraulikaggregat), Schachttüren und Fahrkorbtüren, Steuerung sowie alle Kabel- und Energiezuführungen systematisch und kontrolliert demontiert. Die Demontage erfolgt unter strikter Einhaltung der einschlägigen Sicherheitsbestimmungen (u. a. BetrSichV, TRBS, DGUV) und – falls erforderlich – in Teilsegmenten, um eine sichere Handhabung schwerer Komponenten im Schacht und ggf. im Maschinenraum zu gewährleisten. Auf Wunsch können die demontierten Teile für den Transport verpackt oder für eine Entsorgung bzw. Verwertung vorbereitet werden.

Vor Beginn der Demontage ist die Aufzugsanlage allpolig vom Stromnetz zu trennen (spannungsfrei zu schalten), gegen Wiedereinschalten zu sichern und mechanisch zu sichern (z. B. Fahrkorb in definierter Position fixieren, Gegengewichte entlasten). Die Rückbauarbeiten werden so durchgeführt, dass keine vermeidbaren Beschädigungen an der Bausubstanz (Schachtwände, Türzargen, Tragkonstruktionen) entstehen und – sofern eine Wiederverwendung der Komponenten vorgesehen ist – die Bauteile schonend behandelt, gekennzeichnet und sachgerecht gelagert werden. Eine Entsorgung oder Verwertung der ausgebauten Teile ist nicht Bestandteil dieser Position (kann jedoch bei Bedarf gesondert vereinbart werden). Die Demontage von Aufzugsanlagen fremder Fabrikate ist ebenfalls möglich, da herstellerunabhängig gearbeitet wird.

Diese Leistung umfasst die wesentliche Änderung, Modernisierung oder Versetzung einer bestehenden Aufzugsanlage. Typische Maßnahmen sind z. B. der Austausch von Antrieb, Steuerung, Tragmitteln, Kabine, Türen und Sicherheitsbauteilen, Anpassungen an tragenden Komponenten sowie die Umrüstung auf aktuelle, DIN-EN-81-konforme Technik. Bei einer Versetzung werden die Aufzugskomponenten demontiert, an einem anderen Schacht bzw. mit geänderter Haltestellenkonfiguration wieder aufgebaut und an die baulichen Gegebenheiten angepasst. Nach Abschluss der Arbeiten werden Funktion und Wirksamkeit aller Sicherheitseinrichtungen geprüft und dokumentiert, um einen sicheren Betrieb gemäß BetrSichV, 12. ProdSV und DIN EN 81 sicherzustellen.

Alle Umbauarbeiten werden projektspezifisch geplant; vor Ausführung berät der Auftragnehmer zu Machbarkeit, notwendigen Anpassungen und der Einhaltung von Normen und Herstellervorgaben. Erforderliche statische Nachweise oder Herstellerfreigaben werden berücksichtigt, insbesondere bei Kapazitäts- oder Geschwindigkeitsänderungen und Eingriffen in tragende oder sicherheitsrelevante Bauteile. Wesentliche Änderungen im Sinne der BetrSichV erfordern eine Abnahmeprüfung durch eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) oder einen Prüfsachverständigen vor Wiederinbetriebnahme. Diese Prüfung ist nicht Bestandteil der Umbauleistung und gesondert zu beauftragen; der Auftragnehmer kann die Organisation übernehmen.

Nach einer wesentlichen Änderung oder umfangreichen Modernisierung einer Aufzugsanlage ist vor Wiederinbetriebnahme eine Abnahmeprüfung ähnlich der Prüfung vor Erstinbetriebnahme erforderlich. Diese Leistung umfasst die Vorbereitung und Begleitung der Prüfung nach prüfpflichtiger Änderung. Beispiele sind der Einbau neuer Steuerungen oder Notrufsysteme, der Austausch tragender Teile (z. B. Tragrahmen, Tragmittel, Antrieb), bauliche Änderungen am Schacht oder sicherheitsrelevante Modernisierungen (z. B. Türerneuerung, automatische Rettungssysteme). Der Dienstleister bewertet zunächst, ob eine Maßnahme als wesentliche Änderung nach BetrSichV/TRBS einzustufen ist und stimmt bei Prüffpflicht die Abnahme mit Betreiber und ZÜS/Prüfsachverständigen ab.

Die Durchführung orientiert sich am Ablauf der Prüfung vor Erstinbetriebnahme. Bei komplexen Bauartänderungen kann eine Vorprüfung während der Montage vereinbart werden. Nach Fertigstellung erfolgt eine abschließende Funktions- und Sicherheitsprüfung des Gesamtsystems mit Fokus auf allen neu installierten oder geänderten Komponenten (z. B. Steuerung, Türen, Antrieb und Tragmittel).

Rechtsgrundlagen sind insbesondere § 14 BetrSichV, die Aufzugsverordnung (12. ProdSV), einschlägige DGUV-Vorschriften sowie TRBS 1201/3121. Die Abnahme erfolgt durch eine ZÜS oder einen entsprechend befähigten Sachverständigen. Ergebnis ist ein Änderungs-Prüfbericht mit Freigabe zur Wiederinbetriebnahme, eine aktualisierte Prüfkennzeichnung und ein Eintrag im Prüfbuch, einschließlich Vermerk der Änderung und Prüfung. Erforderliche Anpassungen von Gefährdungsbeurteilung, Prüfintervallen und Wartungsumfang werden in der Anlagendokumentation nachvollziehbar ergänzt.

Die Erstinbetriebnahme einer neu montierten Aufzugsanlage umfasst die fachgerechte Prüfung, Parametrierung und Justierung aller Funktionen und sicherheitsrelevanten Einrichtungen gemäß BetrSichV, TRBS, DIN EN 81-20/50 sowie DGUV-Vorgaben. Ziel ist es, die sichere Betriebsbereitschaft des Aufzugs sicherzustellen, indem sämtliche Komponenten technisch einwandfrei funktionieren und alle Sicherheitseinrichtungen korrekt wirken.

• Die Inbetriebnahme erfolgt erst nach erfolgreicher Montage der Aufzugsanlage und vor der gesetzlich vorgeschriebenen Abnahme durch eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS).

• Sie stellt sicher, dass die Anlage funktionsbereit, normgerecht eingestellt und betriebssicher ist; notwendige Justierungen und Optimierungen werden unmittelbar vorgenommen.

• Das Betreiberpersonal kann bei der Inbetriebnahme anwesend sein, um eine erste Einweisung in Bedienung, Sicherheitseinrichtungen und grundlegende Betriebsabläufe zu erhalten.

• Voraussetzung für die Erstinbetriebnahme ist, dass alle bauseitigen Anschlüsse (z. B. Elektroversorgung, Notrufleitung, maschinenraumseitige Installationen) fertiggestellt, geprüft und betriebsbereit sind.

• Wichtig: Die gesetzlich erforderliche Abnahmeprüfung nach BetrSichV durch eine ZÜS (TÜV, DEKRA o. ä.) ist nicht Bestandteil dieser Leistung und wird separat durchgeführt (siehe unten).

• Teilnahme an Funktionstest und Einstellung: Justierung und Prüfung aller sicherheitsrelevanten Einrichtungen des Aufzugs, einschließlich Türkontakten, Fangvorrichtungen, Geschwindigkeitsbegrenzer, Notrufsystem, Endabschaltungen sowie vollständige Überprüfung aller Fahr- und Türfunktionen.

• Teilnahme am Probelauf mit Lastprüfung: Durchführung eines umfassenden Probelaufs mit Testbeladung gemäß DIN EN 81-20/50, inklusive Prüfung der Haltegenauigkeit, Fahrkurven, Türsteuerung, Notbetrieb/Notbefreiung sowie Belastungstests mit Prüflast.

• Teilnahme an: Überlastschutz einstellen: Einstellung und Funktionsprüfung der Überlastsicherung, einschließlich Lastsensoren und Überlastanzeige, sodass der Aufzug ausschließlich innerhalb der zulässigen Traglastparameter arbeitet.

• Teilnahme an Überprüfung auf Einsatzzweck: Kontrolle, ob der Aufzug für den vorgesehenen Einsatzzweck (Personen-, Lasten-, Betten- oder Güteraufzug) geeignet ist und im vorgesehenen Betriebsumfeld sicher und störungsfrei arbeitet.

• Teilnahme an Feinjustierung aller Komponenten: Test und Feinabstimmung aller wesentlichen Komponenten wie Antriebseinheit, Bremsen, Türantriebe, Kabinensteuerung, Notrufeinrichtungen, Endschalter, Fahrkorrektursysteme, Beleuchtung und Sicherheitskreise zur Sicherstellung eines normkonformen Betriebs.

Für jede Aufzugsanlage wird ein Aufzugs-Prüfbuch (analog oder digital) eingerichtet und laufend gepflegt. Darin werden alle gesetzlich geforderten Prüfungen (z. B. Erstprüfung, wiederkehrende Haupt- und Zwischenprüfungen, Prüfungen nach Änderungen, außerordentliche Prüfungen), mit Datum, Prüfstelle, Ergebnis, Mängeln und Maßnahmen erfasst. Ergänzend werden Wartungen, Störungen und Instandsetzungen dokumentiert, sodass eine lückenlose Historie von Zustand, Nutzung und Eingriffen an der Anlage entsteht.

Die Prüfbuchführung erfolgt gemäß BetrSichV, TRBS 1201 Teil 4 und TRBS 3121. Der Dienstleister richtet das Prüfbuch ein, übernimmt die fortlaufende Dokumentation aller Prüfberichte, Wartungsprotokolle und behördlich relevanten Unterlagen und verfolgt Fristen und offene Mängel. Der Betreiber kann so gegenüber Berufsgenossenschaft, Aufsichtsbehörden und Versicherern jederzeit die ordnungsgemäße Prüfung und Wartung der Aufzugsanlage nachweisen.

Bevor die Aufzugsanlage erstmals in Betrieb genommen wird, ist eine Prüfung vor erstmaliger Inbetriebnahme durch eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS, z. B. TÜV, DEKRA) gemäß BetrSichV und TRBS 1201 Teil 4 vorgeschrieben. Geprüft werden insbesondere die sichere Funktion aller Einrichtungen, die fachgerechte Montage, die Schnittstelle zwischen Aufzug und Gebäude sowie die Vollständigkeit der technischen Dokumentation. Erst nach bestandener Abnahme wird die Anlage für den Personen- bzw. Lasttransport freigegeben, eine Prüfplakette im Fahrkorb angebracht und der Prüfvermerk im Aufzugs-Prüfbuch eingetragen.

• Dokumenten- und Unterlagenprüfung: Kontrolle, ob Aufzugs-Prüfbuch, Konformitätserklärung, technische Dokumentation, Betriebsanleitung, Schaltpläne, Notfallplan und Notbefreiungsanleitung vollständig und schlüssig vorliegen.

• Visuelle und funktionale Inspektion: Sicht- und Funktionsprüfung von Fahrkorb, Gegengewichten, Führungsschienen, Seilen bzw. Hydrauliksystem, Schachtgrube und Schachtkopf, Maschinenraum/Antriebsbereich sowie Schacht- und Fahrkorbtüren einschließlich Kennzeichnungen und Zugänglichkeit sicherheitsrelevanter Komponenten.

• Belastungstest: Statischer und ggf. dynamischer Belastungstest mit definierter Prüflast zur Überprüfung von Tragfähigkeit, Bremswirkung und Standsicherheit; Funktionsprüfung von Antrieb, Bremsen, Fangvorrichtung und Geschwindigkeitsbegrenzer unter Last.

• Überprüfung der Sicherheitseinrichtungen: Test von Fangvorrichtung, Geschwindigkeitsbegrenzer, Sicherheitsschaltkreisen, Türverriegelungen, Not- und Sicherheitsbremsen, Puffern, Überlastschutz, Notbeleuchtung, Zweiwege-Notrufsystem sowie ggf. Brandfall- und Evakuierungssteuerungen.

• Einhaltung von Vorschriften: Bewertung, ob die Aufzugsanlage den einschlägigen Rechtsvorschriften (BetrSichV, 12. ProdSV) und den relevanten Normen (z. B. DIN-EN-81-Reihe) entspricht.

• Abschluss und Dokumentation: Erteilung der Abnahme bei positivem Ergebnis, Freigabe der Anlage zum Betrieb, Anbringen der Prüfplakette im Fahrkorb sowie Dokumentation der Ergebnisse und eventueller Auflagen im Aufzugs-Prüfbuch und im Prüfbericht an den Betreiber.

• Der Auftragnehmer (z. B. der Aufzugslieferant oder die Montagefirma) organisiert die Abnahmeprüfung durch eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) gemäß BetrSichV und DIN EN 81-20/50 in Abstimmung mit dem Auftraggeber.

• Die Abnahmeprüfung vor Erstinbetriebnahme ist eine zwingende Voraussetzung für den ersten produktiven Betrieb der Aufzugsanlage. Sie muss außerdem nach wesentlichen Änderungen an der Anlage (z. B. Austausch von sicherheitsrelevanten Bauteilen, Modernisierung von Steuerung oder Antrieb, Änderungen der Tragfähigkeit) erneut durchgeführt werden, um die Betriebssicherheit sicherzustellen.

• Idealerweise erfolgt die gesetzlich vorgeschriebene Abnahme direkt im Anschluss an die interne Erstinbetriebnahme. Dadurch können festgestellte Mängel unmittelbar behoben und die Anlage nach erfolgreicher Abnahme ohne Verzögerung in Betrieb genommen werden.

• Im Leistungsumfang dieser Position sind die Erstellung des Prüfprotokolls sowie die Aushändigung aller relevanten Bescheinigungen/Zertifikate (z. B. Prüfnachweis ZÜS, Konformitätserklärungen, Sicherheitsnachweise) an den Betreiber enthalten. Der Betreiber erhält damit alle notwendigen Nachweise für die erfolgte Prüfung.

• Vom Sachverständigen während der Abnahmeprüfung gegebene Hinweise, festgestellte Mängel oder Auflagen sind vom Auftragnehmer umzusetzen. Erforderliche Nachbesserungen oder eine erneute Prüfung nach Mängelbeseitigung sind zwischen Auftraggeber und Auftragnehmer gesondert zu vereinbaren.

• Durch diese umfassende Erstprüfung wird sichergestellt, dass die Aufzugsanlage allen gesetzlichen und normativen Anforderungen entspricht und sicher betrieben werden kann.

Durch diese umfassende Erstprüfung wird sichergestellt, dass der Kran allen Anforderungen entspricht und sicher genutzt werden kann

Vor der Abnahme stellt der Auftragnehmer eine vollständige Übergabedokumentation bereit. Diese umfasst u. a. Anlagendaten, technische Zeichnungen, Dokumentation aller sicherheitsrelevanten Komponenten, Einstellparameter der Steuerung, Prüfbücher, Notrufnachweise und Wartungsanleitungen.

Darüber hinaus führt der Auftragnehmer eine Schulung für das Facility-Management-Personal durch. Diese beinhaltet u. a. die Bedienung der Steuerungselemente, Vorgehensweisen bei Störungen, Notrufabläufe, grundlegende Wartungsanforderungen sowie das Vorgehen bei Notbefreiungen gemäß TRBS 3121. Nutzer- und Wartungshandbücher sowie Notfallpläne (z. B. Verhalten bei Anlagenstillstand) werden übergeben. Damit ist das FM-Personal in der Lage, die Aufzugsanlage sicher zu bedienen und im Bedarfsfall erste Maßnahmen einzuleiten.

Nach der Implementierung führen Auftraggeber und Auftragnehmer gemeinsam Funktions- und Sicherheitsprüfungen (z. B. SAT) durch, um die Systemfunktion zu bestätigen. Erkenntnisse aus dem laufenden Betrieb und Rückmeldungen des Nutzpersonals werden genutzt, um die Instandhaltungsstrategie fortlaufend zu optimieren.

Aktualisierungen der Steuerungsparameter, Modernisierungsempfehlungen oder Anpassungen der Wartungsintervalle erfolgen in abgestimmten Zyklen (z. B. jährlich oder gemäß Herstellerangaben) und basieren auf technischen Analysen, Störungsprotokollen und Prüfergebnissen. Dieser Verbesserungsprozess stellt sicher, dass Betriebssicherheit, Anlagenverfügbarkeit und Effizienz der Aufzugsanlage kontinuierlich gesteigert werden.

Es gewährleistet der Auftragnehmer mit dem Management der Prüfungen, dass die Aufzugsanlagen jederzeit den gesetzlichen Anforderungen entsprechen und keine Prüftermine versäumt werden.

Neben der laufenden Wartung fallen insbesondere gesetzlich vorgeschriebene Prüfungen der Aufzugsanlagen in den Verantwortungsbereich des Auftragnehmers. Diese Prüfungen sind zwingend erforderlich, um die Anforderungen der BetrSichV, der TRBS sowie der DGUV-Vorschriften zu erfüllen und die Sicherheit der Anlagen zu gewährleisten. Der Auftragnehmer übernimmt die vollständige Organisation, Vorbereitung, Durchführung und Dokumentation aller erforderlichen Prüfungen.

• Erstprüfung vor Inbetriebnahme: Für jede neue oder wesentlich veränderte Aufzugsanlage ist vor der ersten Nutzung eine Abnahmeprüfung gemäß §14 BetrSichV durch eine Zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) durchzuführen. Die Prüfung erfolgt nach DIN EN 81-20/50, TRBS 1201 und TRBS 1203.

• Sicherheitseinrichtungen (Fangvorrichtung, Geschwindigkeitsbegrenzer, Türverriegelungen, Notruf, Sicherheitskreise)

• Montagequalität und Übereinstimmung mit den technischen Unterlagen

• Türsteuerung, Haltegenauigkeit und Fahrverhalten

• Belastungsprobe gemäß DIN EN 81-20 (z. B. 1,1-fache Nennlast)

Die erfolgreiche Erstprüfung wird durch ein ZÜS-Prüfprotokoll bestätigt und im Aufzugsprüfbuch dokumentiert.

• jährliche Zwischenprüfung

• zweijährige Hauptprüfung

Intervalle können durch Gefährdungsbeurteilung oder Herstellerangaben angepasst werden.

Der Auftragnehmer führt einen Prüfplan, überwacht Fristen und stellt sicher, dass alle Termine eingehalten werden.

ZÜS führt die gesetzlichen Prüfungen durch; eine befähigte Person nach TRBS 1203 übernimmt ergänzende Kontrollen im Rahmen der Wartung (z. B. monatliche Notrufprüfung nach DIN EN 81-28 und TRBS 3121).

Wichtig ist, dass keine Prüffrist versäumt wird und sämtliche Prüfanforderungen vollständig erfüllt sind.

• Sichtprüfung aller relevanten Bauteile auf Schäden, Verschleiß, Korrosion oder Fehlfunktionen (z. B. Kabine, Türen, Schacht, Führungsschienen, Gegengewicht, Tragseile/Tragegurte, Umlenkrollen).

• Funktionsprüfung der Steuerung und Antriebseinheiten in allen Fahrbereichen, einschließlich Türsteuerung und Haltegenauigkeit.

• Test sämtlicher sicherheitsrelevanter Einrichtungen: Fangvorrichtung, Geschwindigkeitsbegrenzer, Türverriegelungen, Notrufsystem, Not-Halt, Sicherheitskreise, Bremsen und Rücklaufsperren.

• Überprüfung der elektrischen Ausrüstung (Schutzmaßnahmen, Verdrahtung, Schaltschränke, Prüfungen der Sicherheitsschaltkreise, Notbeleuchtung, Pufferüberwachung).

• Durchführung eines Belastungstests mit Prüflast zur Kontrolle der Tragfähigkeit, Fahrqualität und Haltegenauigkeit unter Nennlast und Überlastbedingungen gemäß DIN EN 81-20.

• Überprüfung des Prüfbuchs (Aufzugsbuch) auf Vollständigkeit, Aktualität und Nachweis der Mängelbeseitigungen früherer Prüfungen.

• Prüfung sicherheitsrelevanter Aufzugskomponenten: Im Rahmen der gesetzlichen Prüf- und Instandhaltungspflichten übernimmt der Auftragnehmer die regelmäßig vorgeschriebenen Prüfungen wichtiger sicherheitsrelevanter Komponenten der Aufzugsanlagen (z. B. Tragseile bzw. -ketten, Fangvorrichtung, Geschwindigkeitsbegrenzer, Puffer, Türverriegelungen, Sicherheitsschalter, Notrufeinrichtungen). Die Prüfungen erfolgen durch befähigte Personen und orientieren sich an den Vorgaben der BetrSichV sowie der TRBS 1201 Teil 4 und TRBS 3121. Der Auftragnehmer führt ein Verzeichnis der prüfpflichtigen Komponenten, integriert deren Prüffristen in den Prüfplan und dokumentiert jede Prüfung mit Datum, Prüfer, Ergebnis und festgestellten Mängeln. Die Prüfung umfasst Sicht- und Funktionskontrollen auf Verschleiß und Beschädigungen (z. B. Seil- oder Kettenschäden, Verformungen, Risse, Korrosion, Fehlfunktionen von Türkontakten und Sicherheitsschaltern). Erforderliche Kennzeichnungen der geprüften Komponenten (z. B. Zuordnung über Prüfberichte oder Eintrag im Prüfbuch) werden sichergestellt; ablegereife oder sicherheitsrelevante defekte Komponenten werden aus dem Betrieb genommen und dem Auftraggeber zur Entscheidung über die Ersatzbeschaffung gemeldet.

• Koordination behördlicher Prüfungen: Sollte es vorgeschrieben sein oder von der Behörde verlangt werden, dass behördliche Abnahmen oder Prüfungen durch eine Aufsichtsbehörde oder weitere Stellen (z. B. Sonderprüfungen nach Unfallereignissen) erfolgen, unterstützt der Auftragnehmer den Auftraggeber bei Terminierung und Durchführung dieser Prüfungen. Er koordiniert insbesondere die Einsätze der zugelassenen Überwachungsstelle (ZÜS) für Haupt- und Zwischenprüfungen, bereitet die notwendigen Unterlagen vor (z. B. Prüfbuch, Wartungs- und Störungsprotokolle, Gefährdungsbeurteilung, Notfallplan) und stellt die Aufzugsanlage prüfbereit zur Verfügung und begleitet die Prüfung fachkundig.

• Nachweisführung und Prüfbescheinigungen: Der Auftragnehmer sorgt dafür, dass für jede gesetzlich vorgeschriebene Prüfung (z. B. Prüfung vor erstmaliger Inbetriebnahme, wiederkehrende Haupt- und Zwischenprüfungen, Prüfungen nach wesentlichen Änderungen oder besonderen Ereignissen) eine schriftliche Prüfbescheinigung erstellt wird. Diese Bescheinigung (Prüfbericht, Abnahmeprotokoll, Prüfprotokoll) enthält mindestens Prüfumfang, Ergebnis, festgestellte Mängel, Bewertung der Betriebssicherheit (z. B. „ohne Mängel sicher zu betreiben“ oder „Betrieb nur eingeschränkt bis zur Mängelbeseitigung“), etwaige Auflagen und Fristen und ist vom Prüfenden zu unterzeichnen. Alle Prüfberichte werden dem Auftraggeber ausgehändigt und im Aufzugs-Prüfbuch bzw. der digitalen Anlagendokumentation hinterlegt. Der Auftragnehmer weist damit nach, dass alle Prüffristen und -pflichten eingehalten und Mängel systematisch verfolgt werden.

Etwaige Mängel, die bei der wiederkehrenden Prüfung oder bei ZÜS-Abnahmen festgestellt werden, sind vom Auftragnehmer unverzüglich zu dokumentieren und dem Auftraggeber zu melden. Kritische Sicherheitsmängel (z. B. stark geschädigte Tragseile, Funktionsverlust der Fangvorrichtung, nicht sicher schließende Schacht- oder Fahrkorbtüren, Ausfall der Notrufeinrichtung) führen dazu, dass die Aufzugsanlage ganz oder teilweise außer Betrieb genommen werden muss, bis die Instandsetzung erfolgt ist. Der Auftragnehmer hat solche Mängel nach Freigabe durch den Auftraggeber umgehend zu beheben oder – falls eine direkte Behebung nicht möglich ist – vorübergehende Maßnahmen zur Gefahrenabwehr zu treffen (z. B. Sperrung der Anlage, Einschränkung der Nutzung, Außerbetriebnahme einzelner Haltestellen) und mit dem Auftraggeber einen Plan zur kurzfristigen Reparatur abzustimmen.

Zusätzlich zu den regelmäßigen Prüfungen übernimmt der Auftragnehmer auch die Organisation und Durchführung bzw. Begleitung außerordentlicher Prüfungen nach besonderen Ereignissen. Gemäß BetrSichV und TRBS 1201 Teil 4 sind außerplanmäßige Prüfungen erforderlich, wenn Ereignisse eintreten oder Anhaltspunkte vorliegen, die die sichere Verwendung der Aufzugsanlage in Frage stellen (z. B. nach Unfällen, außergewöhnlichen Belastungen oder wesentlichen Änderungen).

• Unfälle oder Schadensfälle mit der Aufzugsanlage (z. B. Auffahren des Fahrkorbs auf Puffer, Anprall von Fahrkorb oder Gegengewicht an Bauteile, Personenschaden oder Personeneinschluss infolge technischer Mängel).

• Außergewöhnliche Vorkommnisse wie Überlastungen, extreme äußere Einwirkungen (z. B. Brandereignisse im Gebäude, starke Wasserschäden, bauliche Beeinträchtigungen des Schachtes) oder sonstige Einwirkungen, die zu möglichen Beschädigungen sicherheitsrelevanter Komponenten geführt haben.

• Wesentliche Änderungen an der Aufzugsanlage oder ihrer Umgebung, etwa Umbauten an Fahrkorb oder Gegengewicht, Austausch zentraler Antriebs- oder Sicherheitskomponenten, Änderungen an der Steuerung oder an der Schnittstelle Aufzug–Gebäude sowie das Umsetzen oder der Umbau der Anlage an einen anderen Ort.

In diesen Fällen organisiert der Auftragnehmer unverzüglich die erforderliche außerordentliche Prüfung.

Die Prüfung ist vor der Wiederinbetriebnahme der Aufzugsanlage durchzuführen. Je nach Schwere des Ereignisses und gesetzlichen Vorgaben wird diese Prüfung durch eine befähigte Person gemäß TRBS 1203, durch einen Prüfsachverständigen einer ZÜS (z. B. TÜV, DEKRA) oder – bei Unfällen mit Personenschaden – zusätzlich durch die zuständige Behörde veranlasst.

Der Umfang der außerordentlichen Prüfung richtet sich nach dem Ereignis. Er kann von einer gezielten Überprüfung einzelner Komponenten (z. B. nach einer Notbremsung Prüfung der Fangvorrichtung und Führungsschienen) bis zur vollständigen Wiederholungsprüfung inklusive Belastungsfahrt nach DIN EN 81-20/50 reichen. Der Auftragnehmer stellt sicher, dass alle sicherheitsrelevanten Bauteile begutachtet werden. Nach einer Überlast sind z. B. Tragmittel, Treibscheiben und Maschinenlager auf Verformungen und Materialrisse zu prüfen; nach einem Unfall die Sicherheitskreise, Türverriegelungen, Steuerung und Notrufsysteme.

Alle Ergebnisse werden detailliert dokumentiert. Die Wiederinbetriebnahme ist erst zulässig, wenn die außerordentliche Prüfung keine sicherheitsrelevanten Mängel mehr feststellt bzw. festgestellte Schäden fachgerecht beseitigt und nachgeprüft wurden.

Diese Leistung umfasst die jährliche wiederkehrende Sicherheitsüberprüfung der Aufzugsanlage gemäß BetrSichV § 16 sowie die technischen Anforderungen der TRBS 1201 und DIN EN 81-20/50. Eine zur Prüfung befähigte Person führt mindestens einmal pro Jahr eine gründliche Sicht- und Funktionsprüfung der gesamten Anlage durch.

• Prüfung der Tragmittel (Seile/Riemen) auf Verschleiß, Korrosion und Ablegereife

• Überprüfung der Fangvorrichtungen, Sicherheitsbremsen, Puffer und Türverriegelungen

• Kontrolle der Notrufeinrichtung, Zwei-Wege-Kommunikation nach DIN EN 81-28

• Test der Sicherheitsschalter, Endschalter, Geschwindigkeitsbegrenzer

• Funktionsprüfung von Türen, Lichtgittern, Kabinen- und Schachttüren

• Kontrolle der Maschinenräume / Triebwerksräume gemäß DIN EN 81-20

• Prüfung der Dokumentation: Betriebsanleitung, Prüfbuch, Wartungsnachweise

Nach Abschluss wird ein Prüfbericht erstellt, der Mängel und Hinweise dokumentiert. Wird der Aufzug ohne sicherheitsrelevante Mängel befunden, wird die Anlage im Prüfbuch eingetragen. Kritische Mängel führen dazu, dass der Aufzug erst nach Behebung erneut genutzt werden darf.

Diese Prüfung stellt sicher, dass der Betreiber seine Pflichten aus der BetrSichV erfüllt. Die befähigte Person muss gemäß TRBS 1203 qualifiziert sein und über ausreichende Kenntnisse im Bereich Aufzugstechnik verfügen. Die jährliche Prüfung dient gleichzeitig der Früherkennung von Verschleiß und der Erhaltung der Betriebssicherheit.

Wenn ein außergewöhnliches Ereignis die Aufzugsanlage beeinträchtigen kann, ist eine außerordentliche Prüfung erforderlich.

• Unfall oder Beinahe-Unfall

• Notbremsung oder unkontrollierte Bewegung der Kabine

• plötzlicher Schaden (z. B. Seilriss, Türschaden, Steuerungsfehler)

• wesentliche Änderung an der Steuerung oder sicherheitsrelevanten Bauteilen

• längere Stilllegung (z. B. mehrere Monate)

In all diesen Fällen muss die Aufzugsanlage vor Wiederinbetriebnahme durch eine befähigte Person untersucht werden.

• Nach Fangvorgang: Prüfung der Fangvorrichtung, Führungsschienen und Geschwindigkeitsbegrenzer

• Nach Steuerungsausfall: vollständiger Test der sicherheitsgerichteten Steuerung

• Nach Stillstand: Prüfung von Korrosion, Batterien, Rettungseinrichtungen, Notrufsystem

Erforderliche Zusatzprüfungen können z. B. Belastungsfahrten, Rissprüfungen oder Reset-Tests der Sicherheitsschaltkreise sein.

Die Prüfung basiert auf BetrSichV Anhang 3 Abschnitt 1 Nr. 3.4. Erst nach erfolgreicher Prüfung darf der Aufzug wieder betrieben werden. Die Dokumentation erfolgt im Prüfbuch.

Ein Teil der Aufzugsanlagen unterliegt besonderen Prüfintervallen durch eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS).

• Wiederkehrende ZÜS-Prüfung alle 2 Jahre gemäß BetrSichV § 16

• Zwischenprüfung jährlich, wenn in der Gefährdungsbeurteilung vorgesehen

• Prüfung nach prüfpflichtiger Änderung gemäß § 15 BetrSichV

• detaillierte Prüfung der Tragmittel, Bremsen, Fangvorrichtung

• Prüfung der Schutzräume und Notbefreiungseinrichtungen

• Überprüfung der elektrischen Sicherheit und Sicherheitsschaltkreise

• Belastungsproben nach DIN EN 81-20/50

• Prüfung der Dokumentation, inkl. Prüf- und Störhistorie

Nach Abschluss erstellt der Sachverständige einen Prüfbericht mit Freigabe, Auflagen oder ggf. Betriebsuntersagung.

Der Auftragnehmer stellt sicher, dass alle Fristen eingehalten und die ZÜS-Prüfungen rechtzeitig eingeplant werden. Die Ergebnisse werden im Prüfbuch dokumentiert.

Neben den mechanischen Prüfungen muss auch die elektrische Ausrüstung der Aufzugsanlage in regelmäßigen Abständen geprüft werden. Diese Leistung umfasst die Wiederholungsprüfung der elektrischen Anlage gemäß DGUV Vorschrift 3 sowie den Anforderungen der DIN EN 60204-1 und DIN EN 81-20/50. In festgelegten Intervallen (üblicherweise jährlich, sofern nicht anders definiert) führt eine Elektrofachkraft oder befähigte Person eine umfassende Prüfung sämtlicher elektrischer Komponenten der Aufzugsanlage durch. Dazu gehören die Sichtkontrolle der elektrischen Installationen und Betriebsmittel (z. B. Leitungen, Schaltkästen, Türkontaktverdrahtungen, Steuerleitungen im Schacht), die Prüfung der Kennzeichnung (z. B. Stromlaufpläne, Sicherungsbeschriftungen) sowie eine Reihe normgerechter Messungen und Funktionsprüfungen. Typische Prüfungen umfassen Isolationsmessungen, Schleifenimpedanzmessungen, Schutzleiterprüfungen, Prüfung der Wirksamkeit der Schutzmaßnahmen gegen elektrischen Schlag (FI/RCD, Erdung), Funktionsprüfung der Sicherheitsschaltkreise, Schacht- und Entriegeltürkontakte, Not-Halt im Maschinenraum, Übergeschwindigkeitsbegrenzer-Signale und Steuerungsfunktionen.

Nach Abschluss der elektrischen Wiederholungsprüfung wird ein Prüfprotokoll erstellt, das alle Befunde dokumentiert. Es enthält eine Bewertung der Mängelfreiheit sowie Hinweise zu notwendigen Reparaturen oder Austauschmaßnahmen. Die Festlegung des nächsten Prüfintervalls erfolgt unter Berücksichtigung der betrieblichen Nutzung, innerhalb der gesetzlich zulässigen Fristen gemäß BetrSichV und TRBS 1201. Die Prüfung wird im Prüfbuch dokumentiert; bei bestandener Prüfung kann eine Prüfplakette angebracht werden. Diese Prüfung stellt sicher, dass elektrische Gefährdungen – z. B. defekte Steuerleitungen oder fehlerhafte Sicherheitsschaltkreise – frühzeitig erkannt und behoben werden. Da Aufzüge im Dauereinsatz elektrischen Belastungen, Vibrationen und Umwelteinflüssen ausgesetzt sind, ist die regelmäßige Überprüfung ein zentraler Baustein der sicheren Betriebsführung.

Zusätzlich zur Aufzugsanlage selbst müssen auch alle tragenden und lastführenden Aufzugskomponenten regelmäßig geprüft werden. Diese Leistung umfasst die jährliche Sicht- und Funktionsprüfung aller sicherheitsrelevanten Lastaufnahmekomponenten wie Tragseile, Ausgleichsseile, Seilendbefestigungen, Führungsschienenbefestigungen, Fangvorrichtungskomponenten sowie Schacht- und Kabinenaufhängungen. Eine sachkundige Person prüft Verschleiß, Korrosion, Seildehnung, Drahtbrüche, Schienenbefestigungen und sicherheitsrelevante Bauteile entsprechend DIN EN 81-20/50 und TRBS 1201. Es wird kontrolliert, ob Kennzeichnungen und Belastungsdaten vorhanden und lesbar sind. Komponenten werden auf Ablegereife gemäß DIN EN 12385 (für Seile) beziehungsweise nach Herstellervorgaben beurteilt.

Alle Ergebnisse werden in einem Prüfprotokoll dokumentiert. Mängel, Verschleiß oder Erneuerungsbedarf werden klar ausgewiesen. Geprüfte Komponenten werden im Prüfbuch erfasst, sodass der Betreiber vollständige Nachweise über alle sicherheitsrelevanten Bauteile besitzt. Diese wiederkehrende Prüfung verhindert Ausfälle oder sicherheitskritische Schäden an tragenden Aufzugskomponenten.

Wenn an der Aufzugsanlage besondere Personenaufnahmeeinrichtungen verwendet werden – etwa temporäre Arbeitskörbe im Schacht während Wartungsarbeiten oder besondere Servicestände – ist eine spezielle Prüfung erforderlich. Ein Sachkundiger prüft Zustand, Struktur, Befestigungspunkte, Zugangssicherungen, Verriegelungen, Kommunikationseinrichtungen sowie Rettungskonzepte entsprechend TRBS 1203 und DIN EN 81-20. Befestigungspunkte werden besonders kritisch überprüft, da hier höchste Sicherheit erforderlich ist. Herstellerseitige Belastungsproben (z. B. 125 % der Nennlast) werden durchgeführt, sofern gefordert. Alle sicherheitsrelevanten Einrichtungen wie Türverriegelungen oder Halteeinrichtungen werden funktional geprüft.

Ein detaillierter Prüfbericht dokumentiert Ergebnisse, Mängel und Freigaben. Personenaufnahmemittel dürfen nur nach bestandener Prüfung eingesetzt werden; bei Mängeln erfolgt sofortige Außerbetriebnahme.

Neben der jährlichen Hauptprüfung kann eine zusätzliche Zwischeninspektion sinnvoll sein – insbesondere bei hoher Auslastung oder sicherheitskritischen Komponenten. Der Prüfumfang umfasst z. B.: Tragseile und Ausgleichsseile (Verschleiß, Drahtbrüche), Fangvorrichtungen (Auslösung, Zustand), Bremsen des Antriebs (Beläge, Spiel, Erwärmung), Türsysteme (Verriegelungen, Schließkraft, Laufverhalten), Schacht- und Kabinenführungen (Befestigungen, Schmierung), Energie- und Steuerleitungen im Schacht (Beschädigungen), Notrufsysteme nach DIN EN 81-28 (Funktionsprüfung).

Nach der Inspektion erhält der Betreiber einen Kurzbericht mit Empfehlungen. Die Zwischeninspektion wird im Prüfbuch dokumentiert und unterstützt die risikobasierte Festlegung der Prüffristen gemäß TRBS 1201.

Ziel der produktiven vorbeugenden Instandhaltung ist es, ungeplante Stillstände zu minimieren, die Lebensdauer der Aufzugsanlagen zu verlängern sowie die Betriebssicherheit und Zuverlässigkeit nachhaltig zu erhöhen. Dies erfolgt in konsequenter Einhaltung der BetrSichV, TRBS 1201 Teil 4, TRBS 3121, DIN EN 81-20/50 und DIN EN 13015. Moderne Predictive-Maintenance-Methoden nutzen Sensordaten wie Türzyklen, Fahrtenzähler, Motorstrom und Schachtinformationen sowie datenbasierte Auswertungen, um potenzielle Ausfälle frühzeitig vorherzusagen und Wartungsmaßnahmen optimal zu planen. Durch die vorausschauende Analyse werden kostenintensive Reparaturen vermieden und ein störungsfreier Betriebsablauf gewährleistet.

• Zustandsüberwachung und Inspektionen: Der Auftragnehmer führt regelmäßige Inspektionsrundgänge und Zustandskontrollen durch, die über reine Funktionsprüfungen hinausgehen. Befähigte Personen prüfen sämtliche sicherheitsrelevanten Komponenten, einschließlich der Führungsschienen, Tragseile, Antriebseinheiten und sicherheitsrelevanten Einrichtungen. Dabei wird der Zustand der Führungsschienen hinsichtlich Verschleiß, Befestigung und Ausrichtung kontrolliert. Die Tragseile werden entsprechend DIN EN 81-20 und ISO 4346 auf Drahtbrüche, Korrosion, Längungserscheinungen und Ablegereife untersucht. Zusätzlich erfolgt eine akustische und optische Kontrolle des Antriebs, der Getriebe und der Lager, um ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen frühzeitig zu erkennen. Ebenso werden Fahrkorb- und Schachttüren einschließlich ihrer Verriegelungen und Schließmechanismen auf Funktionssicherheit überprüft. Diese Inspektionen finden abhängig von der Nutzung monatlich oder vierteljährlich statt und dienen der frühzeitigen Identifikation möglicher Störungen.

• Condition Monitoring: Sofern Aufzugsanlagen mit digitalen Diagnosesystemen ausgestattet sind, wertet der Auftragnehmer diese regelmäßig aus. Relevante Parameter sind dabei unter anderem Motorstromverläufe, Türlaufzeiten, Beschleunigungsdaten des Fahrkorbs, Fahrtenstatistiken oder Schwingungsanalysen. Aus den Messwerten lassen sich Trends ableiten, beispielsweise zunehmende Motorlasten als Hinweis auf erhöhte Reibung oder eine Fehlausrichtung der Führungsschienen, verlängerte Türlaufzeiten als Anzeichen für mangelhafte Schmierung oder Verschleiß des Türantriebs oder atypische Schwingungsmuster, die auf Defekte im Lager- oder Getriebebereich hinweisen. Wo dies sinnvoll erscheint, empfiehlt der Auftragnehmer dem Auftraggeber die Nachrüstung zusätzlicher Sensorik oder moderner digitaler Überwachungssysteme zur weiteren Verbesserung der vorausschauenden Instandhaltung.

• Wartung nach Betriebsstunden oder Lastzyklen: Die vorbeugende Instandhaltung orientiert sich zusätzlich an realen Nutzungsdaten wie Fahrzyklen, Türöffnungszyklen und Betriebsstunden gemäß DIN EN 13015. Auf dieser Grundlage werden Maßnahmen wie der rechtzeitige Austausch von Tragseilen vor Erreichen der Ablegereife, die vorbeugende Überholung von Türantrieben nach hoher Zyklenzahl oder der Austausch von Puffern und Geschwindigkeitsbegrenzern nach Herstellerangaben geplant. Die tatsächliche Nutzung der Anlage wird fortlaufend dokumentiert, sodass alle erforderlichen Maßnahmen rechtzeitig eingeleitet werden können. Dies stellt sicher, dass sicherheitsrelevante Bauteile ihre Lebensdauer nicht überschreiten und die Anlage jederzeit betriebsbereit bleibt.

• Geplante vorbeugende Reparaturen: Zum Leistungsumfang der proaktiven Instandhaltung gehört auch der systematische Austausch von Verschleißteilen, bevor diese zu Funktionsausfällen führen können. Dazu zählen beispielsweise Türrollen, Gleitstücke, Dichtungen, Bremsbeläge und weitere mechanische Komponenten. Ebenso werden Bremsanlagen regelmäßig revidiert und nachjustiert, Türantriebe nach erhöhter Beanspruchung überholt und sicherheitsrelevante Komponenten wie Fangvorrichtungen oder Antriebseinheiten nach vielen Betriebsjahren einer Generalrevision unterzogen. Der Auftragnehmer berät den Auftraggeber hinsichtlich des technisch notwendigen und wirtschaftlich sinnvollen Zeitpunkts solcher vorbeugenden Maßnahmen, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Aufzugsanlage langfristig zu gewährleisten.

• Schmier- und Betriebsstoffmanagement: Ein weiterer zentraler Bestandteil der vorbeugenden Instandhaltung ist das konsequente Schmier- und Betriebsstoffmanagement. Der Auftragnehmer stellt sicher, dass alle Schmierstellen gemäß DIN EN 13015 und den Herstellerangaben versorgt werden. Bei Seil- oder Gleitführungen erfolgt eine regelmäßige Schmierung bzw. Funktionskontrolle. Bei Hydraulikaufzügen werden Hydraulikflüssigkeiten hinsichtlich Ölqualität, Verschmutzungsgrad, Wassergehalt und Temperaturverhalten überprüft. Ölproben dienen dazu, metallische Partikel oder andere Hinweise auf erhöhten Verschleiß frühzeitig zu erkennen. Darüber hinaus werden Ölstände regelmäßig kontrolliert und die Dichtheit der Aggregate überwacht.

• Kalibrierung von Sicherheitseinrichtungen: Im Rahmen der vorbeugenden Instandhaltung werden auch sämtliche sicherheitsrelevanten Einrichtungen überprüft und kalibriert. Dazu gehört die regelmäßige Funktionskontrolle des Geschwindigkeitsbegrenzers einschließlich Überprüfung der Auslösewerte. Die Türschließkräfte werden gemäß EN 81-20 mit geeigneten Messverfahren überprüft und bei Bedarf nachjustiert. Sicherheitskreise und Endschalter werden funktional getestet, um sicherzustellen, dass alle Abschalt- und Sicherheitsfunktionen zuverlässig auslösen. Auch die Fangvorrichtung wird unter definierten Bedingungen geprüft, während das Notrufsystem gemäß EN 81-28 wiederkehrenden Funktionstests unterzogen wird. Diese Maßnahmen erfolgen ergänzend zu den gesetzlichen Prüfungen durch die Zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS).

Die regelmäßige Wartung der Aufzugsanlagen bildet einen Kernbestandteil der übertragenen Aufgaben. Der Auftragnehmer hat ein planmäßiges, auf die Herstellerangaben der Aufzüge, die Betriebserfahrungen sowie die Ergebnisse von Prüfungen und Gefährdungsbeurteilungen gestütztes Wartungsprogramm umzusetzen. Ziel der Wartung ist es, den Soll-Zustand der Aufzugsanlage zu erhalten, vorzeitigen Verschleiß zu verhindern und die dauerhafte Betriebssicherheit gemäß BetrSichV, TRBS 1201/3121 sowie DIN EN 81-20/50 sicherzustellen. Die Wartungsplanung ist vom Auftraggeber abzunehmen.

• Wartungsplanung: Für jede Aufzugsanlage ist ein detaillierter Wartungsplan zu erstellen, der alle vom Hersteller vorgeschriebenen Wartungsintervalle und -arbeiten berücksichtigt. Die Intervalle—z. B. monatlich, vierteljährlich, halbjährlich oder jährlich—sind entsprechend der Nutzungshäufigkeit, der Förderhöhe und der Belastung der Anlage festzulegen. Die Planung ist eng mit dem Betriebsablauf des Auftraggebers abzustimmen, um planbare Stillstandszeiten sicherzustellen und betriebliche Abläufe nicht zu beeinträchtigen. Der Wartungsplan ist vom Auftraggeber freizugeben und bei Bedarf, etwa nach Störungen oder Änderungen im Nutzungsprofil, vom Auftragnehmer anzupassen.

• Durchführung der Wartungsarbeiten: Alle im Wartungsplan vorgesehenen Arbeiten sind termingerecht durch qualifiziertes Fachpersonal gemäß TRBS 3121 durchzuführen. Dies umfasst Inspektionen, Reinigungsarbeiten sowie die Schmierung beweglicher Komponenten wie Türantriebe, Rollen und Führungsschienen. Zusätzlich sind sicherheitsrelevante Einrichtungen wie Fangvorrichtung, Geschwindigkeitsbegrenzer, Türverriegelungen und Sicherheitskreise präzise einzustellen und zu kalibrieren. Schraubverbindungen sind zu prüfen und nachzuziehen, während Funktionsprüfungen der gesamten sicherheitsrelevanten Systeme durchzuführen sind. Der Auftragnehmer stellt sicher, dass alle mechanischen, elektrischen und gegebenenfalls hydraulischen Bauteile zuverlässig instand gehalten werden und verschlissene Teile wie Bremsbeläge, Tragseile, Gurte oder Türantriebe rechtzeitig ersetzt werden.

• Abstimmung mit Herstellervorgaben: Der Auftragnehmer hat stets die aktuellen Betriebs- und Wartungsanleitungen der Hersteller zu berücksichtigen. Enthaltene Spezialvorgaben—wie der obligatorische Austausch sicherheitsrelevanter Komponenten nach einer bestimmten Anzahl Lastspiele oder die Durchführung spezieller Prüfungen—sind zwingender Bestandteil der Leistung. Ebenso ist sicherzustellen, dass ausschließlich vom Hersteller freigegebene Ersatzteile, Schmierstoffe und Hilfsstoffe verwendet werden, um die Gewährleistung zu erhalten und die langfristige Betriebssicherheit der Aufzugsanlage nicht zu gefährden.

• Vermeidung von Betriebsunterbrechungen: Die Wartungsarbeiten sind so zu planen und durchzuführen, dass Betriebsunterbrechungen minimiert werden. Dies erfolgt durch eine vorausschauende Organisation der Wartung außerhalb betriebs- oder publikumsintensiver Zeiten sowie durch präventive Maßnahmen wie den rechtzeitigen Austausch von Komponenten kurz vor Erreichen ihrer Verschleißgrenzen. Ziel ist es, die Verfügbarkeit der Aufzugsanlagen kontinuierlich sicherzustellen und ungeplante Ausfälle zuverlässig zu verhindern.

• Sicherheitsmaßnahmen während der Wartung: Während der Wartungsarbeiten sind umfassende Sicherheitsvorkehrungen zu treffen. Die Aufzugsanlage ist gemäß TRBS 3121 gegen unbeabsichtigte oder unbefugte Benutzung zu sichern, etwa durch Abschalten und Verriegeln der Steuerung, das Abhängen der Bedientableaus und durch gut sichtbare Warnhinweise wie „Wartung im Gange“. Das eingesetzte Personal trägt persönliche Schutzausrüstung und hält sämtliche arbeitsschutzrechtlichen Vorgaben ein. Bei Arbeiten im Aufzugsschacht, an der Kabine oder im Maschinenraum sind geeignete Absturzsicherungen sowie erforderliche Hilfsmittel wie Hebe- oder Sicherungsgeräte einzusetzen.

Diese Leistung umfasst die regelmäßige planmäßige Wartung der Aufzugsanlage gemäß den Vorgaben des Herstellers und den Erkenntnissen der Gefährdungsbeurteilung. Ziel ist es, durch vorbeugende Instandhaltung die sichere Verfügbarkeit des Aufzugs sicherzustellen und Ausfälle oder Sicherheitsrisiken zu vermeiden. Im Rahmen der Wartung werden sämtliche vom Hersteller vorgeschriebenen Arbeiten durchgeführt. Dazu zählen insbesondere die Kontrolle und Schmierung aller relevanten Komponenten wie Türantriebe, Türführungen, Führungsrollen, Schachtinformationseinrichtungen, Tragseile oder -gurte sowie Antriebslager. Verschleißteile werden geprüft und bei Bedarf justiert, zum Beispiel Bremsen des Antriebs, Türschließmechanismen, Fangvorrichtung und Seilspanneinrichtungen.

Alle sicherheitsrelevanten Einrichtungen gemäß DIN EN 81-20/50 werden funktionsgeprüft, darunter Fangvorrichtung, Geschwindigkeitsbegrenzer, Türverriegelungen, Notrufsystem, Sicherheitsschalter, Schachtkopfüberwachung und Sicherheitskreise. Zusätzlich erfolgt eine umfassende Inspektion der gesamten Anlage, bei der der Techniker den baulichen, mechanischen und elektrischen Zustand beurteilt. Dazu gehören die Kontrolle des Schachts, der Kabine, der Tragmittel, der Kabinen- und Gegengewichtsführung, des Antriebs, der Steuerungseinheiten sowie der Energiezuführung. Flüssigkeitsstände von hydraulischen Aggregaten (bei hydraulischen Aufzügen) werden überprüft, ebenso Dichtigkeiten und mögliche Leckagen.

Alle festgestellten Befunde werden in einer Mängelliste dokumentiert und nach Dringlichkeit kategorisiert (kritische Mängel, zeitnah zu beheben, Hinweise). Abschließend wird ein vollständiges Wartungs- und Inspektionsprotokoll erstellt, das sämtliche Arbeiten, Prüfergebnisse, festgestellte Mängel und empfohlene Maßnahmen wiedergibt.

Durch die planmäßige Wartung erfüllt der Betreiber seine Pflichten nach BetrSichV und TRBS 1112. Gemäß § 3 BetrSichV ist der Arbeitgeber verpflichtet, Aufzugsanlagen sicher instand zu halten; die TRBS 1112 konkretisiert die Anforderungen an die Planung, Organisation und Durchführung der Instandhaltung. Die Wartung nach Herstellerangaben stellt sicher, dass die Aufzugsanlage im zulässigen Soll-Zustand verbleibt. Wartungsintervalle (z. B. monatlich, vierteljährlich, jährlich) richten sich nach den Herstellerangaben sowie der Gefährdungsbeurteilung. Kleinere Verbrauchsmaterialien wie Schmierstoffe sind üblicherweise im Leistungsumfang enthalten, sofern nicht anders angegeben. Größere Ersatzteile werden separat über das Ersatzteilmanagement beschafft. Wenn Prüfungen, wie die jährliche wiederkehrende Prüfung durch die ZÜS, mit Wartungsterminen kombiniert werden, erfolgt eine zusammengefasste Dokumentation. Insgesamt erhöht die regelmäßige Wartung die Betriebssicherheit deutlich, da potenzielle Störungen frühzeitig erkannt und behoben werden und die Lebensdauer der Aufzugskomponenten verlängert wird.

Einige Antriebskomponenten von Aufzugsanlagen – insbesondere Getriebe von Maschinenräumen bzw. maschinenraumlosen Traktionsantrieben oder hydraulische Antriebsaggregate – erfordern in bestimmten Intervallen einen Ölwechsel oder eine Überprüfung des Schmierzustands. Diese Leistung umfasst einen solchen Öl- bzw. Getriebeservice gemäß Herstellervorgaben oder auf Grundlage von Prüfbefunden. Der Techniker entnimmt das Altöl über vorgesehene Ablassöffnungen und führt eine fachgerechte, umweltkonforme Entsorgung gemäß den geltenden Vorschriften durch. Anschließend wird das Antriebs- oder Hydraulikaggregat mit frischem, herstellerspezifiziertem Öl in der korrekten Menge befüllt.

Im Zuge des Ölwechsels werden der Zustand des Altöls, mögliche Metallpartikel (Verschleißindikatoren), Dichtungen, Leitungen, Hydraulikzylinder (bei Hydraulikaufzügen) sowie Entlüftungsfilter kontrolliert. Nach dem Service erfolgt ein Probelauf zur Überprüfung der Dichtigkeit, Geräuschentwicklung und ordnungsgemäßen Funktion. Der gesamte Ölservice wird im Wartungsbericht dokumentiert, einschließlich Öltyp, Füllmenge, Datum und ggf. Betriebsstunden. Bei auffälligen Befunden (z. B. deutlicher Metallabrieb) wird der Betreiber informiert und eine weiterführende Diagnose empfohlen.

Der Öl-/Getriebeservice unterstützt die Betriebssicherheit des Aufzugs, sichert eine ausreichende Schmierung und verhindert thermische oder mechanische Schäden am Antrieb. Die Durchführung entspricht den Pflichten des Betreibers nach BetrSichV, insbesondere zur sicheren Instandhaltung und Umsetzung der Herstellerhinweise.

Über die turnusmäßige Wartung und die vorgeschriebenen Prüfungen hinaus umfasst der Leistungsumfang eine umfassende proaktive vorbeugende Instandhaltung (provI) der Aufzugsanlagen. Ziel ist es, die Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit und Betriebssicherheit der Aufzüge langfristig zu maximieren, ungeplante Stillstände zu reduzieren und die technische Lebensdauer aller sicherheitsrelevanten Komponenten zu verlängern. Der Auftragnehmer entwickelt hierzu ein Instandhaltungskonzept, das zustandsorientierte, intervallbasierte und datenbasierte vorausschauende Maßnahmen beinhaltet und sich an den Vorgaben der BetrSichV, TRBS 1201 Teil 4, TRBS 3121, DIN EN 81-20/50, DIN EN 13015 sowie den Herstelleranforderungen orientiert. Alle vorbeugenden Tätigkeiten sind so auszurichten, dass Stillstände minimiert und kritische Ausfallmechanismen frühzeitig erkannt werden. Der Erfolg der vorbeugenden Instandhaltung spiegelt sich direkt in der Verfügbarkeit der Aufzugsanlagen wider, die über geeignete KPIs gemessen und bewertet wird. Das Maßnahmenpaket wird regelmäßig anhand der gewonnenen Diagnose- und Betriebsdaten sowie der Erfahrungen aus Störungseinsätzen überprüft und optimiert.

Trotz sorgfältiger und regelmäßiger Wartung können technische Störungen oder Funktionsdefekte an Aufzugsanlagen auftreten, die eine schnelle und fachgerechte Intervention erfordern. Der Auftragnehmer stellt hierfür einen umfassenden Entstörungsdienst einschließlich Rufbereitschaft zur Verfügung, um in solchen Fällen umgehend eingreifen zu können. Die Instandsetzung der Aufzugsanlage erfolgt nach Möglichkeit sofort vor Ort. Der Techniker behebt den Defekt durch Instandsetzung oder Komponententausch und führt anschließend eine Funktions- und Sicherheitsprüfung gemäß DIN EN 81-20/50 durch, bevor die Anlage wieder für den Betrieb freigegeben wird. Ist eine sofortige Reparatur nicht möglich, etwa weil Spezialteile fehlen oder ein größerer Schaden vorliegt, der umfangreiche Arbeiten erfordert, informiert der Auftragnehmer den Auftraggeber unverzüglich über die voraussichtliche Stillstandszeit und ergreift abgestimmte Übergangsmaßnahmen, zum Beispiel die vorübergehende Einschränkung des Betriebs, die priorisierte Nutzung anderer Aufzüge im Gebäude oder organisatorische Anpassungen der Nutzerströme.

Tritt eine Störung auf, die die Sicherheit von Personen gefährden könnte – etwa ein Ausfall sicherheitsrelevanter Funktionen, blockierte Türen, eine in der Schachtzone stehengebliebene Kabine mit eingeschlossenen Personen, Fehlfunktionen der Fangvorrichtung oder des Geschwindigkeitsbegrenzers oder eine Alarmmeldung ohne Sprechverbindung – so hat die Sicherheit absolute Priorität. Der Auftragnehmer weist sein Personal an, in solchen Fällen zunächst den Gefahrenbereich abzusichern und das Personal des Auftraggebers zu informieren. Erforderlichenfalls ist der Aufzug gemäß BetrSichV, TRBS 3121 und den Herstellerangaben außer Betrieb zu nehmen, stromlos zu schalten, gegen unbeabsichtigte Benutzung zu sichern und eindeutig zu kennzeichnen, dass ein Betriebsverbot besteht. Erst wenn die unmittelbare Gefahr beseitigt ist – zum Beispiel wenn eingeschlossene Personen sicher befreit, blockierte Türen wieder funktionsfähig gemacht oder defekte Bauteile gesichert beziehungsweise entfernt wurden – werden weitergehende Reparaturarbeiten durchgeführt. Der Auftragnehmer hält im Rahmen der Rufbereitschaft Notfallpläne und Handlungsanweisungen vor, insbesondere für Personenbefreiungen nach EN 81-28, für Szenarien, in denen Aufzüge in kritischen Positionen stehenbleiben, und für Fälle, in denen externe Hilfe wie Feuerwehr oder Spezialfirmen zur Menschenrettung oder Gefahrenabwehr erforderlich werden kann. Solche Notfallszenarien und Abläufe werden idealerweise im Vorfeld gemeinsam mit dem Auftraggeber definiert und in die betrieblichen Alarm- und Gefahrenabwehrpläne integriert.

Jeder Störungseinsatz wird vom Auftragnehmer vollständig dokumentiert. Direkt nach Abschluss der Entstörungsarbeiten erstellt der Techniker einen Störungsbericht, der unter anderem Zeitpunkt der Meldung und des Eintreffens, Beschreibung der Störung, festgestellte Ursache, durchgeführte Maßnahmen (Reparaturen, Komponententausch), eingesetzte Arbeitszeit, verwendete Ersatzteile und Materialien, gegebenenfalls noch ausstehende Restarbeiten, das Ergebnis der Funktions- und Sicherheitsprüfung sowie den Zeitpunkt der Wiederinbetriebnahme enthält. Dieser Bericht wird dem Auftraggeber vor Ort übergeben und zusätzlich im digitalen Wartungs- beziehungsweise Instandhaltungssystem erfasst. Dadurch ist für den Auftraggeber transparent nachvollziehbar, welche Störungen aufgetreten sind, wie sie behoben wurden und welche Reaktions- und Wiederherstellungszeiten erreicht wurden.

Eng verzahnt mit dem Entstörungsdienst ist ein strukturiertes Ersatzteilmanagement. Der Auftragnehmer verpflichtet sich, kritische Ersatzteile für die Aufzugsanlagen entweder selbst zu bevorraten oder deren kurzfristige Verfügbarkeit beim Hersteller oder Lieferanten durch entsprechende Vereinbarungen sicherzustellen. Kritische Komponenten sind insbesondere solche, deren Ausfall zu länger andauernden Stillständen führen würde und die nicht innerhalb kurzer Zeit beschafft werden können, zum Beispiel Türantriebsaggregate, Frequenzumrichter, zentrale Steuerungsmodule, sicherheitsrelevante Schaltelemente, Sensoren oder Seilsätze. Hierzu stimmt der Auftragnehmer mit dem Auftraggeber eine Liste dieser Teile ab. Für weniger kritische Komponenten wird eine schnelle Lieferkette, etwa über Expresslieferungen, sichergestellt. Dieses Ersatzteilmanagement trägt dazu bei, Reparaturen im Störungsfall ohne unnötige Verzögerungen durchführen zu können. Die einzuhaltenden Reaktions- und Wiederherstellungszeiten sowie Verfügbarkeitskennzahlen werden in den Service-Level-Vereinbarungen festgelegt und durch ausreichende personelle, logistische und organisatorische Ressourcen des Auftragnehmers abgesichert.

Eine vollständige und nachvollziehbare Dokumentation aller durchgeführten Leistungen ist ein zentraler Bestandteil der technischen Betriebsführung von Aufzugsanlagen. Sie dient dem Nachweis der Betreiberpflichten gemäß BetrSichV, TRBS 3121 und DGUV-Vorgaben, unterstützt die Qualitätssicherung und stellt sicher, dass Wartungs-, Instandhaltungs- und Entstörungsmaßnahmen jederzeit transparent und rückverfolgbar sind. Gleichzeitig bildet sie eine wesentliche Grundlage für zukünftige Instandhaltungsentscheidungen und für die Bewertung der langfristigen Anlagenperformance.

• 24/7-Rufbereitschaft: Der Auftragnehmer richtet eine durchgehende, jederzeit erreichbare Rufbereitschaft ein, die auch abends, nachts, an Wochenenden und Feiertagen verfügbar ist. Über eine zentrale Störungshotline oder ein vergleichbares Meldesystem können Störungen der Aufzugsanlagen jederzeit gemeldet werden. Es ist sicherzustellen, dass Meldungen sofort oder innerhalb einer maximalen Reaktionszeit von 30 Minuten entgegengenommen werden. Die Rufbereitschaft wird durch qualifiziertes Personal besetzt, das eine erste telefonische Unterstützung leisten kann, etwa zur Sicherung der Aufzugsanlage oder zur Einleitung erster Maßnahmen gemäß TRBS 3121, und bei Bedarf unverzüglich Servicetechniker vor Ort alarmiert.

• Reaktionszeiten und Entstörung vor Ort: Der Auftragnehmer gewährleistet kurze, vertraglich definierte Reaktionszeiten, um den sicheren Betrieb der Aufzugsanlagen schnellstmöglich wiederherzustellen. Die genauen Reaktionszeiten werden in den Service Level Agreements festgelegt. Als Richtwert gilt: Bei kritischen Störungen wie Personenbefreiungen, sicherheitsrelevanten Ausfällen oder einem vollständigen Aufzugsstillstand muss ein Servicetechniker innerhalb von höchstens 2 Stunden vor Ort sein. Bei nicht-kritischen Störungen, die den Betrieb nicht unmittelbar gefährden, kann eine längere Frist zulässig sein, beispielsweise eine Entstörung am nächsten Arbeitstag. Unabhängig davon hat der Auftragnehmer unverzüglich zu reagieren und dem Auftraggeber eine fachliche Einschätzung zur Störung mitzuteilen.

• Fehlersuche und Behebung: Nach Eintreffen hat der qualifizierte Servicetechniker unverzüglich mit der systematischen Fehlersuche zu beginnen. Der Auftragnehmer setzt ausschließlich fachkundiges, speziell für Aufzugstechnik (Mechanik, Elektrik/Elektronik, Steuerungstechnik) geschultes Personal ein, das Erfahrung mit den vorhandenen Anlagen- und Steuerungsfabrikaten besitzt. Mithilfe geeigneter Diagnosetools wie Multimetern, Prüflastgeräten, Softwarediagnose für Aufzugssteuerungen sowie Mess- und Prüfmitteln nach DIN EN 81 und TRBS 1201 wird die Ursache eingegrenzt. Typische Störungsursachen umfassen elektrische Ausfälle (defekte Türkontakte, Schachtinformationen, Sicherheitskreise, Motordefekte), elektronische Fehler (Steuerungsfehler, Parametrierabweichungen), mechanische Defekte (abgenutzte Rollen, Türantriebe, Fangvorrichtungen) oder Probleme bei hydraulischen Aufzügen (Leckagen, Schmierstoffmangel, Druckverluste). Der Auftragnehmer hält gängige Ersatzteile wie Sensoren, Relais, Türkontakte, Sicherungen, Schmierstoffe und Kleinteile im Servicefahrzeug bereit. Größere Komponenten wie Antriebseinheiten, Türantriebe, Steuerungsmodule oder Frequenzumrichter sind in einem Ersatzteillager verfügbar oder können über den Hersteller kurzfristig, in der Regel innerhalb von 24 Stunden, beschafft werden.

Wenn an der Aufzugsanlage eine akute Störung oder ein Notfall auftritt, stellt diese Leistung sicher, dass unverzüglich qualifizierte Fachtechniker zur Verfügung stehen. Der Dienstleister gewährleistet einen sofortigen Notfalleinsatz: Nach Abruf begibt sich ein Servicetechniker schnellstmöglich zur Anlage. Vor Ort erfolgt zunächst eine strukturierte Erstdiagnose anhand der Meldekette der Steuerung, Fehlercodes, Sichtprüfung der Schacht- und Kabinenbereiche sowie Prüfung der Sicherheitskreise. Typische Störungsszenarien sind z. B. Türblockierungen, ausgelöste Fangvorrichtung, Fehler im Antriebssystem, Störungen der Türverriegelungen, elektronische Fehlermeldungen oder Ausfälle des Notrufsystems.

Kleinere Störungen, die ohne umfangreiche Reparatur behoben werden können, werden unmittelbar beseitigt. Dies umfasst u. a. das Zurücksetzen ausgelöster Sicherheitseinrichtungen, das Justieren von Türantrieben, die Beseitigung kleinerer Blockaden, das Austauschen von Kleinteilen (sofern verfügbar) oder das Wiederherstellen eines fehlerfreien Steuerungszustands. Ist eine vollständige Behebung vor Ort nicht möglich, sorgt der Techniker dafür, dass die Aufzugsanlage in einen sicheren Zustand versetzt wird – entweder in einen zulässigen eingeschränkten Notbetrieb (falls technisch und rechtlich möglich) oder durch sichere Außerbetriebnahme gemäß BetrSichV und TRBS 3121.

Der Techniker informiert den Betreiber anschließend über notwendige Folgemaßnahmen, z. B. erforderliche Ersatzteile oder weiterführende Reparaturschritte (ggf. Position „Instandsetzung auf Regie“). Jeder Einsatz wird mit einem detaillierten Einsatzbericht dokumentiert, einschließlich Uhrzeit, Diagnoseergebnis, getroffenen Maßnahmen und Empfehlungen. Dieser Notfall-Störungsdienst erfüllt die Betreiberpflichten gemäß BetrSichV und DGUV Vorschrift 3/38, wonach Aufzugsanlagen bei sicherheitsrelevanten Mängeln unverzüglich außer Betrieb zu nehmen und Mängel umgehend zu beheben sind. Der schnelle Facheinsatz reduziert Ausfallzeiten, verhindert Folgeschäden und stellt die Sicherheit für Nutzer und Betreiber sicher.

Diese Position umfasst alle planmäßigen Reparatur- und Instandsetzungsarbeiten an der Aufzugsanlage, die nach Bedarf durchgeführt werden. Werden im Rahmen von Prüfungen, Wartungen oder Störungsbeseitigungen Defekte festgestellt – sei es mechanischer, elektrischer oder steuerungstechnischer Art – übernimmt der Dienstleister die fachgerechte Instandsetzung auf Regie-Basis (Abrechnung nach tatsächlichem Arbeitsaufwand).

Typische mechanische Instandsetzungen sind der Austausch abgenutzter Führungsrollen, Tragmittel bzw. -gurte, Türführungen, Puffer, Fangvorrichtungsbauteile oder Bremskomponenten. Elektrische Instandsetzungen umfassen den Austausch defekter Türverriegelungsschalter, Antriebsmotoren, Schütze, Sensoren, Notrufmodule oder beschädigter Leitungen. Arbeiten an der Steuerung umfassen u. a. den Austausch von Steuerungsplatinen, Software-Reset oder -Update, Neuparametrierung von Frequenzumrichtern oder Reparaturen an Notruf- und Kommunikationseinrichtungen. Alle Arbeiten werden von qualifizierten Fachkräften (Elektrofachkraft, Mechaniker für Aufzugsanlagen, Steuerungstechniker) durchgeführt.

Nach Abschluss der Reparatur wird die Aufzugsanlage in Betrieb genommen und einer vollständigen Funktions- und Sicherheitsprüfung gemäß DIN EN 81-20/50 und TRBS 1201 unterzogen. Dazu gehören die Prüfung der Türfunktionen, der Sicherheitskreise, der Fangvorrichtung, des Antriebs, des Geschwindigkeitsbegrenzers und ein vollständiger Probelauf aller Fahrfunktionen.

Alle Arbeiten, verwendeten Ersatzteile und Ergebnisse der Funktionsprüfung werden in einem Reparaturbericht dokumentiert. Bei sicherheitsrelevanten Eingriffen erfolgt zusätzlich ein Eintrag im Prüfbuch. Die zeitnahe Instandsetzung stellt sicher, dass der Betreiber seinen Verpflichtungen aus BetrSichV und DGUV Vorschriften nachkommt, wonach festgestellte Mängel unverzüglich zu beheben sind. Durch die Regie-Abrechnung bleibt die Leistung flexibel und wirtschaftlich – kleinere Reparaturen können direkt durchgeführt werden, während größere Arbeiten mit Aufwandsschätzung angekündigt werden können. Die fachgerechte Instandsetzung gewährleistet langfristige Betriebssicherheit und Zuverlässigkeit der Aufzugsanlage.

Bestehende Aufzugsanlagen lassen sich durch gezielte Nachrüstungen und Modernisierungen an den aktuellen Stand der Technik anpassen. Dies erhöht Fahrkomfort, Verfügbarkeit, Energieeffizienz und Betriebssicherheit deutlich, ohne dass zwangsläufig eine komplette Neuanlage erforderlich ist. Im Folgenden werden exemplarisch typische Nachrüstmaßnahmen beschrieben, inklusive Leistungsumfang, Nutzen und wichtigen Hinweisen.

Beschreibung: Ein vorhandener Aufzugsantrieb (z. B. Drehstromantrieb eines Seil- oder Hydraulikaufzugs) wird nachträglich mit einem Aufzug-Frequenzumrichter (VVVF-Antrieb) ausgerüstet, um eine stufenlose Drehzahl- und Drehmomentregelung zu ermöglichen. Eine vorhandene Zweigang- bzw. Direktsteuerung mit Schützen wird durch einen modernen frequenzgeregelten Antrieb ergänzt oder ersetzt, ohne die sicherheitsrelevanten Schutzeinrichtungen zu beeinträchtigen (z. B. Geschwindigkeitsbegrenzer, Fangvorrichtung, Sicherheitskreise gemäß DIN EN 81-20/50).

• Lieferung eines geeigneten Aufzug-Frequenzumrichter-Geräts passend zur Motorleistung und zum Aufzugstyp (Traktions- oder Hydraulikaufzug).

• Montage und Verkabelung des Umrichters im Schaltschrank bzw. Maschinenraum der Aufzugsanlage einschließlich ggf. erforderlicher Netzfilter und Bremswiderstände.

• Integration in die Aufzugssteuerung einschließlich Anpassung der Steuerungslogik, Einbindung der Bremsenansteuerung und Sicherstellung der Überwachung sicherheitsrelevanter Funktionen.

• Parametrierung des Umrichters (Programmierung von sanften Beschleunigungs- und Bremsrampen, Geschwindigkeitsprofilen, Abbremsung auf Haltestellen, Optimierung von Fahrkomfort und Haltegenauigkeit).

• Inbetriebnahme und Test: Nach dem Einbau wird der Antrieb ausführlich geprüft (Probefahrten mit und ohne Nennlast, Kontrolle von Haltegenauigkeit, Fahrkomfort, Bremsverhalten). Die Parameter werden optimiert und an die Anforderungen des Betreibers sowie die Vorgaben der relevanten Normen angepasst.

Durch diese Umrüstung erhält der Aufzug eine feinfühlige, stufenlose Geschwindigkeitsregelung.

Der Umrichter ermöglicht sanfte Anfahr- und Bremsvorgänge, was eine präzisere und komfortablere Niveaueinstellung an den Haltestellen erlaubt. Ruckartige Bewegungen, Seilschlupf und Fahrkörperschwingungen werden deutlich reduziert, wodurch die Belastung von Fahrgästen und Komponenten sinkt. Insgesamt verbessert dies die Betriebssicherheit und verlängert die Lebensdauer von mechanischen Bauteilen (z. B. Getriebe, Bremsen), gleichzeitig sinken Energieverbrauch und Geräuschpegel der Anlage.

• Einbauraum: Es ist ausreichend Platz im Schaltschrank, Maschinenraum oder Schachtkopf für Frequenzumrichter, Netzfilter und ggf. zusätzliche Schutzeinrichtungen sicherzustellen.

• Motor-Tauglichkeit: Der vorhandene Antriebsmotor muss für frequenzgeregelten Betrieb geeignet sein; bei alten Motoren ist ggf. ein für Umrichterbetrieb geeigneter Aufzugsantrieb zu ersetzen.

• Parametrierung nach Bedarf: Fahrprofile (Geschwindigkeit, Beschleunigung, Verzögerung, Sanftanlauf/-stopp, Haltegenauigkeit) werden betriebsspezifisch eingestellt, sodass die Anforderungen der DIN EN 81-20/50 an Fahrkomfort und Sicherheit eingehalten werden.

• Netzrückwirkungen/EMV: Es werden nur EMV-geprüfte Geräte nach DIN EN 12015, DIN EN 12016 und ggf. EN IEC 61800-3 eingesetzt; der Einbau erfolgt mit geeigneten Netzfiltern und Leitungsführungen zur Minimierung von Netzrückwirkungen.

• Sicherheitsnormen: Die Nachrüstung erfolgt gemäß BetrSichV, TRBS 3121, TRBS 1201 und der Normenreihe DIN EN 81; alle Sicherheitsfunktionen (z. B. Geschwindigkeitsbegrenzer, Fangvorrichtung, Türverriegelungen, Sicherheitskreise, Notruf nach DIN EN 81-28) bleiben voll wirksam.

• Dokumentation und Prüfung: Die technische Dokumentation (Pläne, Anleitungen, Risikobeurteilung, EMV-Nachweise) wird aktualisiert; es wird geprüft, ob eine prüfpflichtige Änderung vorliegt und ggf. eine außerordentliche ZÜS-Prüfung veranlasst. Alle Prüfungen (Funktions- und Bremsproben, ggf. EMV-Prüfung) werden protokolliert und dem Betreiber übergeben.

Die Aufzugsanlage wird mit einer Funk-Bedieneinheit für Service-, Inspektions- und betriebliche Sonderfunktionen ausgestattet. Hierfür wird ein Funkempfängermodul in der Aufzugssteuerung (z. B. im Schaltschrank im Maschinenraum oder im Steuerfeld des maschinenraumlosen Aufzugs) montiert und in die bestehende Sicherheits- und Steuerungskette gemäß DIN EN 81-20/50 integriert. Das Betriebspersonal erhält ein oder mehrere mobile Funk-Handbedienteile (Sender), mit denen freigegebene Funktionen wie Fahr- und Türbefehle im Inspektions- oder Sonderbetrieb drahtlos ausgelöst werden können. Die vorhandenen Bedienelemente in der Kabine und an den Haltestellen bleiben unverändert in Betrieb; es wird eine sichere Betriebsartenumschaltung eingerichtet (Normalbetrieb / Inspektionsbetrieb / Funk-Sonderbetrieb), sodass Funkbefehle nur in der zulässigen Betriebsart und ohne Fahrgastverkehr wirksam sind. Nach dem Einbau des Funksystems werden Funktion, Reichweite, Störsicherheit, EMV-Verhalten sowie die korrekte Ausführung sämtlicher Sicherheits- und Steuerbefehle geprüft und protokolliert.

Durch die Funkbedienung kann das Fachpersonal den Aufzug im Inspektions- oder Sonderbetrieb aus sicherer Distanz und mit größerer Bewegungsfreiheit steuern, ohne an ein festes Bedienelement gebunden zu sein. So kann der Bediener z. B. im Schachtbereich, in der Kabine oder an Zugängen jeweils den sichersten Standort mit optimaler Sicht einnehmen. Dies erhöht die Sicherheit bei Wartung, Fehlersuche oder Evakuierungen und verbessert zugleich die Ergonomie, da wiederkehrende Wege und ungünstige Körperhaltungen reduziert werden. Die gewonnene Bewegungsfreiheit unterstützt zudem eine effizientere Arbeitsweise bei Prüf- und Serviceeinsätzen.

• Lieferung und Installation des Funkempfängers in der Aufzugssteuerung einschließlich elektrischer Einbindung in die vorhandene Sicherheits- und Steuerungslogik. Das Empfängermodul wird an geeigneter Stelle (z. B. Schaltschrank) mechanisch befestigt und normgerecht verdrahtet.

• Bereitstellung der Handsender: Lieferung von einem oder mehreren Funk-Handbedienteilen (Sender) mit Not-Halt-/Not-Aus-Funktion, eindeutiger Betriebsartkennzeichnung und industrietauglicher Ausführung. Die Sender sind unmittelbar einsatzbereit und für den professionellen Servicebetrieb vorgesehen.

• Integration der Steuerung: Einrichtung der sicheren Umschaltung bzw. Verriegelung zwischen bestehender Bedienung (Kabinen- und Etagenbedienung, Inspektionssteuerung) und Funkbedienung. Es wird sichergestellt, dass alle relevanten Sicherheitsfunktionen (z. B. Sicherheitskreise, Not-Halt, Türverriegelungsüberwachung, Fangvorrichtung) sowohl bei Funk- als auch bei konventioneller Bedienung wirksam bleiben und unzulässige Betriebszustände verhindert werden.

• Prüfung und Inbetriebnahme: Nach Einbau wird das Funksystem umfassend getestet (Reichweitentest, Prüfung auf Signalstörungen, korrekte Umsetzung aller Fahr- und Türbefehle, Not-Halt-Tests, Test bei Funkverbindungsabbruch). Ein sicherer Halt der Kabine bei Störung der Funkverbindung wird nachgewiesen. Der erfolgreiche Probebetrieb dokumentiert, dass der Aufzug verzögerungsfrei, sicher und zuverlässig auf die Funkbefehle reagiert.

• Normen und Zulassung: Das eingesetzte Funkfernsteuerungssystem erfüllt alle einschlägigen Funk-, EMV- und Sicherheitsnormen und ist CE-konform. Es entspricht typischerweise harmonisierten ETSI-Normen (z. B. EN 300 220, EN 301 489) sowie den Anforderungen der Funkanlagenrichtlinie, der Maschinenrichtlinie und den elektrotechnischen Anforderungen nach DIN EN 81-20/50 in Verbindung mit DIN EN 60204-1 (elektrische Ausrüstung von Maschinen). Die Funksteuerung wird ausschließlich als ergänzende Hilfs- bzw. Servicebedienung eingesetzt und ersetzt nicht die vorgeschriebenen Bedienelemente im Personenbetrieb.

• Frequenzkoordination: Vor der Nachrüstung ist zu prüfen, ob vor Ort bereits Funksysteme betrieben werden und ob Frequenzüberlagerungen oder Störquellen vorhanden sind. Gegebenenfalls wird die Betriebsfrequenz der Funkanlage so gewählt bzw. parametriert, dass Interferenzen mit vorhandenen Funksystemen (z. B. Gebäudefunk, WLAN, andere Industrie-Funksysteme) ausgeschlossen oder minimiert werden.

• Schulung der Bediener: Das zuständige Personal (z. B. Haustechnik, Aufzugswärter, Servicepersonal) wird in der sicheren Handhabung der Funkfernsteuerung unterwiesen. Inhalt der Einweisung sind die Betriebsarten, zulässige Einsatzfälle, Sicherheitsaspekte, Verhalten bei Störungen sowie der korrekte Einsatz von Not-Halt und Notruf. Die Einweisung ist Teil der Inbetriebnahme (siehe ggf. Position Bedienerschulung).

• Lieferumfang Zubehör: Zum Funksystem gehören auch Zubehörteile wie Akkus/Batterien für die Handsender sowie ein Ladegerät oder eine Ladestation. Diese sind im Lieferumfang enthalten, sodass ein durchgängiger, sicherer Betrieb durch Wechselakkus bzw. eine geregelte Ladung sichergestellt ist.

• Robuste Ausführung: Die Handsender sind für den rauen Gebäude- und Servicethemen-Einsatz ausgelegt – in der Regel mindestens Schutzart IP65 (staubdicht, strahlwassergeschützt) oder höher. Gehäuse und Bedienelemente sind stoßfest und für die Bedienung mit Arbeitshandschuhen geeignet. Dadurch wird eine lange Lebensdauer und hohe Zuverlässigkeit auch bei intensiver Nutzung im Aufzugsbetrieb gewährleistet.

Diese Position umfasst diverse Modernisierungsmaßnahmen zur Aufrüstung bestehender Aufzugsanlagen mit zusätzlichen Komponenten oder sicherheitstechnischen Upgrades. Je nach Baujahr, technischem Zustand und Niveau der vorhandenen Sicherheitseinrichtungen können unterschiedliche Nachrüstungen sinnvoll und im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung empfohlen sein.

• Endabschalter nachrüsten: Installation zusätzlicher Sicherheits- und Endschalter im Schachtkopf und in der Schachtgrube, um Endpositionen von Kabine und Gegengewicht redundant und normgerecht zu begrenzen und ein Überfahren der zulässigen Endlagen zu verhindern.

• Antikollisionssystem: Nachrüstung eines Kollisionsschutzsystems für Aufzüge in gemeinsamen Schächten oder Sonderbauarten. Sensoren überwachen die relative Position der Kabinen und bremsen oder stoppen diese automatisch, um unzulässige Annäherungen oder Zusammenstöße zu vermeiden.

• Lastmesssystem/Lastanzeige: Ausstattung des Aufzugs mit einem elektronischen Lastmesssystem mit Anzeige in der Kabine und/oder im Servicepanel. Das System misst die Kabinenlast, meldet Überlast und sperrt normgerecht Fahrten; optional mit Lastkollektivspeicher zur zustandsorientierten Wartung und Lebensdauerüberwachung.

• Austausch zentraler Komponenten: Ersatz veralteter oder verschlissener Kernbaugruppen (z. B. Antriebsaggregat, Steuerung, Türantriebe, Türverriegelungen, Komponenten der Fangvorrichtung) durch moderne, energieeffiziente und normkonforme Bauteile zur Erhöhung von Zuverlässigkeit, Sicherheit, Energieeffizienz und Verfügbarkeit der Aufzugsanlage.

Durch solche Modernisierungen kann die Leistungsfähigkeit, Sicherheit, Barrierefreiheit und Langlebigkeit älterer Aufzüge wesentlich verbessert werden.

Die Nachrüstung der gewählten Komponenten wird fachgerecht durchgeführt und die Anlage anschließend wieder in Betrieb genommen. Alle notwendigen Anpassungen an Elektrik, Steuerung, Sicherheitskreisen und Dokumentation (z. B. Änderung von Verdrahtungen, Neuparametrierung der Steuerungssoftware) sind inkludiert. Abschließend erfolgen ausführliche Funktions- und Sicherheitsprüfungen gemäß BetrSichV, TRBS 1201 und DIN EN 81-20/50, um sicherzustellen, dass die neuen Komponenten einwandfrei in das Gesamtsystem integriert sind und wie vorgesehen arbeiten. Eine Dokumentation der Änderungen (z. B. Aktualisierung von Schaltplänen, Stücklisten, Betriebsanleitungen und Wartungsplänen) wird ebenfalls vorgenommen.

• Individuelle Spezifikation: Diese Position ist ein Sammelposten für Nachrüst- und Modernisierungsleistungen. Konkrete Komponenten und Leistungsumfang werden bei Beauftragung anhand Gefährdungsbeurteilung und Anlagenzustand festgelegt; der Anbieter setzt herstellerneutrale, normgerechte und kompatible Komponenten ein.

• Regelwerke und Kompatibilität: Alle Nachrüstungen erfolgen unter Beachtung der BetrSichV, TRBS 3121/1201 sowie der relevanten Teile der DIN-EN-81-Reihe (z. B. EN 81-20/50, EN 81-21, EN 81-28, EN 81-70). Es werden nur technisch passende Komponenten mit CE-Kennzeichnung und erforderlichen Prüf- bzw. Konformitätsnachweisen verwendet.

• Prüf- und Genehmigungspflichten: Vor Ausführung ist zu prüfen, ob die Maßnahme eine wesentliche Veränderung der Aufzugsanlage nach BetrSichV darstellt und eine Prüfung durch eine ZÜS vor Wiederinbetriebnahme erfordert. Dies betrifft insbesondere Änderungen an Antrieb, Steuerung, Tragmitteln, Fangvorrichtung, Geschwindigkeit, Tragfähigkeit oder Schutzeinrichtungen; in diesen Fällen sind Abnahmeprüfungen nach TRBS 1201 Teil 4 und den einschlägigen Aufzugsnormen durchzuführen. Auftraggeber und Fachunternehmen klären gemeinsam, ob eine Nachrüstung melde- oder prüfpflichtig ist.

• Inbetriebnahme und Dokumentation: Nach Abschluss der Modernisierung wird die gesamte Anlage einschließlich Brems-, Fang-, Notruf- und Türfunktionen sicherheitstechnisch geprüft. Alle Änderungen werden in die technischen Unterlagen (Schaltpläne, Betriebs- und Wartungsanleitungen, Wartungs- und Prüfpläne) übernommen; die Übergabe an den Betreiber erfolgt erst, wenn Betriebssicherheit und Arbeitsschutz nachweislich vollständig gewährleistet sind.

Der Auftragnehmer stellt die Ersatzteilbeschaffung und -lieferung für betriebliche Aufzugsanlagen nach Bedarf sicher. Er identifiziert anhand der Störungsmeldung, der Fehlerbeschreibung oder einer Vor-Ort-Inspektion das erforderliche Ersatzteil (z. B. Tragseile, Umlenkscheiben, Türantriebe, Kabinen- und Schachttürkomponenten, Steuerungs-, Frequenzumrichter- oder Notrufmodule) – herstellerneutral und für unterschiedliche Fabrikate. Anschließend beschafft der Auftragnehmer das benötigte Teil über das eigene Ersatzteillager, direkt beim Hersteller der Aufzugsanlage bzw. der Komponenten oder über den Fachhandel. Die Lieferung des Ersatzteils an den Kunden erfolgt im Standardversand oder das Teil wird bei Bedarf zur Abholung bereitgestellt. Der Auftragnehmer sorgt für sachgerechte, transportsichere Verpackung und Kennzeichnung, insbesondere bei empfindlichen elektronischen Baugruppen.

Die Materialkosten des Ersatzteils selbst sind in dieser Position nicht enthalten; sie werden je nach Teil separat ausgewiesen oder nach Nachweis abgerechnet. Diese Position deckt ausschließlich den Service der Beschaffung und Bereitstellung ab, nicht den Teilepreis. Es werden bevorzugt Originalteile oder gleichwertige, vom Hersteller freigegebene Ersatzteile verwendet, um die Funktionssicherheit sowie die Konformität der Aufzugsanlage nach BetrSichV, TRBS 1201/3121 und den einschlägigen Teilen der DIN EN 81-Reihe sicherzustellen (der Einsatz nicht freigegebener Komponenten kann zum Erlöschen von Gewährleistungs- und Haftungsansprüchen führen).

Viele gängige Verschleiß- und Ersatzteile (z. B. Türrollen, Lichtschranken, Taster, Relais, kleinere Steuerungskomponenten) hält der Auftragnehmer nach Möglichkeit auf Lager, sodass sie kurzfristig verfügbar sind. Nicht vorrätige Teile werden zeitnah beschafft; Bestellungen, die bis zu einem festgelegten Annahmeschluss eingehen, werden in der Regel noch am selben Werktag versandt oder auf Wunsch zur Abholung bereitgestellt. Hinweis: Express- und Kurierlieferungen sind in dieser Position nicht enthalten.

Der Auftragnehmer bietet optional eine Express- bzw. Kurierlieferung für besonders eilige Ersatzteile an. Wenn ein Ersatzteil umgehend benötigt wird (z. B. zur Vermeidung längerer Stillstandzeiten einer Aufzugsanlage in einem kritischen Gebäude), kann eine Expresslieferung veranlasst werden – etwa per Kurierdienst, Overnight-Express oder direkte Botenfahrt. Dadurch wird die schnellstmögliche Zustellung des Ersatzteils gewährleistet, ggf. noch am selben Tag oder über Nacht, je nach Dringlichkeit.

Diese Leistung ist optional und wird nur beauftragt, wenn vom Betreiber eine beschleunigte Lieferung ausdrücklich gewünscht wird oder die Dringlichkeit der Instandsetzung dies erfordert. Die zusätzlichen Kosten für Express- bzw. Kurierlieferungen werden separat berechnet, da hier Sondertransportkosten (Kurier, Expressdienst etc.) anfallen. Der Auftragnehmer wählt das schnellstmögliche, wirtschaftlich vertretbare Transportmittel (z. B. Direktkurier, Flugexpress), um die Lieferzeit auf ein Minimum zu reduzieren. Die genaue Ausführung (Overnight-Express, Direktkurier usw.) und die voraussichtlichen Kosten werden vorab mit dem Kunden abgestimmt, sodass die schnellstmögliche Versorgung mit dem benötigten Ersatzteil sichergestellt ist.

Diese Leistung umfasst alle Tätigkeiten rund um Ersatzteile für die Aufzugsanlage – von der Identifizierung bis zur Lieferung. Wenn im Zuge von Wartung, Inspektion oder Reparaturen Ersatzteile benötigt werden (z. B. Relais der Aufzugssteuerung, Türantriebe, Türverriegelungen, Getriebe für den Antrieb, Komponenten der Fangvorrichtung, Notrufmodule, Seile, Rollen), übernimmt der Auftragnehmer die Ersatzteilrecherche. Er ermittelt anhand der Aufzugsunterlagen (Ersatzteillisten, Schaltpläne, technische Zeichnungen) und der Fehlerbeschreibung, welches konkrete Teil erforderlich ist. Es wird geprüft, ob das Ersatzteil beim Originalhersteller der Aufzugsanlage oder der Komponenten verfügbar ist oder ob gleichwertige Alternativen (z. B. genormte Bauteile oder kompatible Baugruppen von Drittanbietern) eingesetzt werden können – stets unter der Voraussetzung, dass Sicherheit, Konformität und Gewährleistung nicht beeinträchtigt werden. Sobald das benötigte Teil identifiziert ist, holt der Auftragnehmer Angebote ein, bestellt das Teil im Namen des Kunden (oder in eigenem Namen, je nach Vertragsgestaltung) und organisiert die Lieferung inklusive Terminverfolgung. Bei Importteilen übernimmt er die erforderlichen Zoll- und Versandformalitäten sowie bei Bedarf den Expressversand. Das Ersatzteilmanagement endet mit der Anlieferung des Teils an den vorgesehenen Ort (z. B. direkt an den Aufstellort des Aufzugs oder an das Lager des Kunden) und der Information an die Instandhaltungsteams, dass das Teil verfügbar ist.

Die Kosten des Ersatzteils selbst werden in der Regel separat abgerechnet (das Leistungsverzeichnis weist sie häufig als eigenen Posten aus), während diese Position 700.001 die Dienstleistung rund um das Ersatzteil abdeckt. Zum Leistungsumfang gehört auch die Dokumentation: Es wird festgehalten, welches Teil beschafft wurde (Teilenummer, Lieferant, Preis), und die zugehörigen Nachweise (z. B. Lieferscheine, Konformitätserklärungen, Prüfzeugnisse) werden dem Betreiber zur Aufnahme in das Anlagen- und Prüfbuch zur Verfügung gestellt. Insbesondere bei sicherheitsrelevanten Teilen (z. B. Fangvorrichtung, Geschwindigkeitsbegrenzer, Notrufsysteme, Türverriegelungen) stellt der Auftragnehmer sicher, dass die entsprechenden Herstellerbescheinigungen vorliegen. Durch das Outsourcing des Ersatzteilmanagements an den Servicepartner wird der Betreiber deutlich entlastet. Er kann darauf vertrauen, dass im Bedarfsfall schnell das richtige Teil gefunden und geliefert wird – Stillstandszeiten der Aufzugsanlagen werden verkürzt. Professionelle Beschaffung stellt Qualität und Passgenauigkeit der Teile sicher und trägt wesentlich zur Betriebs- und Anlagensicherheit bei. Die lückenlose Dokumentation im Anlagenlogbuch, welche Teile wann ersetzt wurden, erhöht Transparenz und Nachvollziehbarkeit – ein Aspekt, der insbesondere bei Prüfungen gemäß BetrSichV, DGUV und bei Audits von Bedeutung ist.

Energieeffizienz-Upgrades stellen einen zentralen Mehrwert im modernen Aufzugsmanagement dar. Durch gezielte technische Nachrüstungen an Aufzugsanlagen, den Einsatz energieoptimierter Antriebe und die Integration intelligenter Steuerungs- und Gruppensteuerungssysteme wird der Energieverbrauch deutlich reduziert und die Nachhaltigkeit der Betriebsprozesse gesteigert. Solche Maßnahmen tragen nicht nur zur Kostensenkung und CO₂-Reduktion bei, sondern fördern auch die Einhaltung von Umweltstandards und ESG-Zielen innerhalb des Facility Managements. Die Planung und Umsetzung erfolgt unter Beachtung der BetrSichV, der TRBS (insbesondere TRBS 1201/1203, TRBS 3121), der einschlägigen Teile der DIN EN 81-Reihe (z. B. DIN EN 81-20/50, DIN EN 81-80) sowie der Energieeffizienzrichtlinien für Aufzüge (z. B. DIN EN ISO 25745-2, VDI 4707).

• Optimierung des Energieeinsatzes pro Fahrzyklus und pro transportierter Personen- bzw. Lasteneinheit

• Verbesserung der Systemleistung und der Gruppensteuerung durch intelligente, ggf. lernende Aufzugssteuerungen

• Verlängerung der Lebensdauer von Antrieben, Bremsen und Türen durch energieeffizienten, verschleißarmen Betrieb

• Reduzierung der Treibhausgasemissionen gemäß ISO 14064 und im Rahmen des EU Green Deal

Der Auftragnehmer erstellt Modernisierungskonzepte, die nachweislich Energieeinsparungen und Emissionsminderungen aufzeigen.

• Austausch veralteter Aufzugsantriebssysteme durch hocheffiziente, frequenzgeregelte Elektromotoren (z. B. getriebelose Synchronantriebe der IE3/IE4-Klasse)

• Integration von Frequenzumrichtern (FU) für energieoptimierte Fahrbewegungen, Sanftanlauf, Bremsenergienutzung und präzise Haltegenauigkeit

• Einsatz rekuperativer Antriebssysteme und Bremseinrichtungen zur Rückgewinnung und Rückspeisung von Energie in das Gebäudenetz oder interne Energiespeicher

• Installation energieeffizienter LED-Beleuchtungssysteme im Fahrkorb, im Schacht, im Maschinenraum und in Wartungsbereichen, einschließlich automatischer Abschaltung im Ruhebetrieb

• Verwendung leichtgewichtiger Fahrkorb-, Türen- und Verkleidungskomponenten oder optimierter Gegengewichts- und Seilauslegung zur Reduzierung der zu bewegenden Masse

• Einsatz moderner, ggf. KI-gestützter Regelungs- und Zielwahlalgorithmen zur energieoptimierten Steuerung von Fahrten, Wartezeiten und Gruppensteuerungen

• Jedes Modernisierungskonzept muss technische Spezifikationen, erwartete Einsparungen (kWh/Jahr und CO₂-Reduktion in Tonnen/Jahr) sowie die voraussichtliche Amortisationszeit enthalten.

Vor jeglichen Nachrüstungen muss der Auftragnehmer ein Energieaudit durchführen, um den aktuellen Energieverbrauch aller betrachteten Aufzugsanlagen zu ermitteln.

• Messung der durchschnittlichen Fahrzyklen, Lastprofile und Leerlauf- bzw. Standby-Zeiten

• Leistungsaufnahmeprofile der Aufzugsantriebe und Hilfssysteme (z. B. Beleuchtung, Lüftung, Steuerungstechnik)

• Identifizierung verlustbehafteter Komponenten oder ineffizienter Betriebszustände (z. B. Dauerlicht, ungeregelte Lüftung, ungünstige Fahrstrategien)

• Bewertung der Steuerungsstrategien, Gruppen-/Zielwahlsteuerung und der verwendeten Software im Hinblick auf Energieeffizienz

Die Ergebnisse der Ausgangsbewertung (Energiebasislinie) bilden die Grundlage zur Ermittlung des Energieeinsparpotenzials und der Investitionsrentabilität (ROI).

• Reduktion des Energieverbrauchs (Prozent und kWh/Jahr, ggf. Energieeffizienzklasse nach VDI 4707 oder DIN EN ISO 25745-2)

• Verringerung der CO₂-Emissionen (Tonnen/Jahr)

• Systemverfügbarkeit und Wirkungsgrad der Aufzugsanlagen

• Amortisationsdauer (ROI)

• Erfüllung der Energieziele gemäß ISO 50001 und den Energie- bzw. Klimazielen des Auftraggebers

Der Auftraggeber kann unabhängige Prüfungen oder eine Zertifizierung durch Dritte (z. B. Energieaudit nach DIN EN 16247 oder ISO 50001) verlangen, um die Wirksamkeit der Maßnahmen zu überprüfen.

Der Auftragnehmer soll einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess vorschlagen, um die erzielten Energieeffizienzen zu erhalten und weiter auszubauen.

• Regelmäßige Review-Termine zwischen Auftraggeber und Auftragnehmer zur Bewertung der Systemleistung, der Energiekennzahlen und der Verfügbarkeit der Aufzugsanlagen

• Diskussion weiterer Optimierungsoptionen, z. B. Anpassung der Fahrstrategien, Erweiterung der Energiemonitoring-Systeme oder zusätzliche Modernisierungsstufen

• Aktualisierung der langfristigen Nachhaltigkeitspläne im Einklang mit den ESG- und Klimaneutralitätszielen des Auftraggebers sowie den jeweils gültigen gesetzlichen Vorgaben.

Der Auftragnehmer ist verpflichtet, kontinuierliche technische Schulungen, Sicherheitsunterweisungen und Sensibilisierungsworkshops durchzuführen, um ein hohes Niveau an Betriebssicherheit, technischer Kompetenz und Einhaltung einschlägiger gesetzlicher sowie fachlicher Vorgaben (insbesondere BetrSichV, TRBS 3121, TRBS 1201, DGUV Vorschrift 3 und relevante Teile der DIN EN 81-Reihe) sicherzustellen. Diese Programme gewährleisten, dass alle am Aufzugsbetrieb beteiligten Mitarbeiter die notwendigen Fähigkeiten, Kenntnisse und das Bewusstsein besitzen, um ihre Aufgaben im Umgang mit Aufzugsanlagen sicher und effektiv auszuführen.

• Einführungsschulung: Für neue Mitarbeitende vor dem ersten Einsatz an Aufzugsanlagen; vermittelt Grundkenntnisse zur Aufzugssicherheit, zu typischen Gefährdungen, zum Verhalten bei eingeschlossenen Personen sowie zu Abläufen und Zuständigkeiten.

• Technische Weiterbildung: Regelmäßige Fortbildungen zu Aufbau und Betrieb von Aufzugsanlagen, Antriebs- und Steuerungstechnik, Türantrieben, Sicherheitseinrichtungen, Fehlerdiagnose und Schnittstellen zu Notruf- und Fernüberwachungssystemen.

• Sicherheits- und Sensibilisierungsworkshops: Wiederkehrende Schulungen zur Unfallverhütung an Schacht, Türen und Fahrkorb, zum sicheren Umgang mit Störungen und eingeschlossenen Personen, zu Notfallmaßnahmen und zur Stärkung der Sicherheitskultur.

• Auffrischungsschulungen: Mindestens jährlich stattfindende Wiederholungskurse zur Sicherung der Fachkompetenz und zur Information über neue Normen, gesetzliche Vorgaben, technische Entwicklungen und geänderte Verfahren.

• Notfallübungen: Praktische Übungen zu typischen Stör- und Notfallszenarien (z. B. Stillstand mit eingeschlossenen Personen, Türstörungen) zur Überprüfung der Reaktionsfähigkeit, Befreiungsmaßnahmen und Kommunikation mit Leitstelle, Notdienst und Feuerwehr.

• Dokumentation und Zertifizierung: Schriftliche Dokumentation und Auswertung aller Schulungen; Ausgabe von Teilnahmezertifikaten sowie Archivierung der Nachweise durch den Auftragnehmer zur Vorlage beim Auftraggeber.

• Sicherstellung, dass alle mit Aufzugsanlagen betrauten Mitarbeiter fachlich qualifiziert sind und die gesetzlichen Anforderungen, insbesondere aus BetrSichV und TRBS 3121, erfüllen.

• Förderung einer proaktiven Sicherheitskultur im Umgang mit Aufzugsanlagen und Reduzierung von Zwischenfällen, Störungen und Beinaheunfällen.

• Steigerung der Effizienz durch verbessertes Verständnis der Aufzugsanlagen, ihrer Sicherheitsfunktionen und der richtigen Bedienung in Normal- und Störfällen.

• Nachvollziehbare Dokumentation der Kompetenzen, Qualifikationen und Schulungsabschlüsse des Aufzugspersonals.

• Langfristige Wissenssicherung und Implementierung von Mechanismen zur kontinuierlichen Verbesserung (z. B. aus Auditfeststellungen, Störungsanalysen und Lessons Learned).

Die Teilnehmer müssen ihre Kompetenz sowohl durch theoretische Prüfungen als auch durch praktische Übungen (z. B. Befreiungs- und Notfallübungen) nachweisen.

• Einführungsschulungen für neue Mitarbeitende.

• Vierteljährliche technische Auffrischungen und Sicherheitsunterweisungen zu Aufzugsanlagen.

• Halbjährliche Sensibilisierungskampagnen zu neuen Sicherheitsthemen, relevanten Vorfällen oder geänderten rechtlichen Anforderungen im Aufzugsbereich.

• Jährliche Kompetenzbewertungen und ggf. Rezertifizierungen des eingesetzten Personals.

Die Häufigkeit kann bei veränderten Unfallstatistiken, Auditergebnissen, neuen gesetzlichen Vorgaben oder wesentlichen technischen Änderungen der Aufzugsanlagen angepasst werden.

• Bedienprinzipien und Sicherheitseinrichtungen von Aufzugsanlagen (z. B. Türkontakte, Fangvorrichtung, Geschwindigkeitsbegrenzer, Puffer, Notrufsystem) unter Beachtung von BetrSichV, TRBS 3121 und DIN EN 81.

• Lastaufnahme-, Tragfähigkeits- und Beladungsprinzipien von Aufzugsanlagen (Nennlast, gleichmäßige Lastverteilung, Überlastsicherung).

• Not-Aus- und Verriegelungs-/Freigabeverfahren einschließlich sicherer Stillsetzung der Anlage und Personenbefreiung nach TRBS 3121.

• Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Verwendung und Überprüfung bei Arbeiten an Aufzugsanlagen (z. B. Absturzsicherung im Schacht, Kopfschutz, Augenschutz).

• Kommunikations- und Notrufsysteme von Aufzugsanlagen (z. B. Kabinen-Notruf, Ferndiagnose, Meldungen zum Leitstand).

• Umweltbewusstsein (Energieeffizienz, Reduzierung von Standby-Verbräuchen, sachgerechter Umgang mit Hydrauliköl, Abfallvermeidung bei Wartung und Modernisierung).

• Methodik: Kombination aus theoretischem Unterricht, praktischen Übungen an der Aufzugsanlage (inkl. Personenbefreiung), digitalen Lernmodulen und Simulationen. Einsatz visueller Hilfsmittel, Fallstudien und interaktiver Workshops zur Verbesserung des Wissenstransfers.

• Die Bewertung der Teilnehmer (z. B. beauftragte Personen nach TRBS 3121, Instandhaltungspersonal) erfolgt basierend auf theoretischem Wissen, praktischer Anwendung an der Aufzugsanlage und sicherheitsorientiertem Verhalten.

• Erfolgreiche Teilnehmer erhalten ein Zertifikat, das vom Projektmanagement anerkannt wird und die Anforderungen des DGUV-Regelwerks, der BetrSichV sowie der TRBS 3121/1203 an unterwiesene, beauftragte und befähigte Personen für Aufzugsanlagen erfüllt.

• Alle Bewertungsergebnisse sind zu dokumentieren und im zentralen Dokumentationssystem des Aufzugsbetriebs abzulegen.

• Schulungsunterlagen, Präsentationsfolien und Handouts.

• Anwesenheitslisten und Teilnehmerdaten.

• Nachweise der Ausbilderqualifikation, insbesondere für Schulungen von beauftragten Personen nach TRBS 3121 und befähigten Personen nach TRBS 1203.

• Prüfungsergebnisse und Feedbackbögen.

• Ausgestellte Zertifikate sowie deren Ablaufdaten, insbesondere für beauftragte Personen für Aufzugsanlagen.

Die Schulungsprogramme müssen die Bedeutung der Einhaltung von Arbeitsschutzvorschriften beim Betrieb und bei der Instandhaltung von Aufzugsanlagen hervorheben (z. B. Sicherung gegen Absturz im Schacht, Sperren der Hauptschalter, Arbeiten auf dem Fahrkorbdach, elektrische Sicherheit). Der Auftragnehmer integriert Themen wie Risikobewusstsein, ergonomische Arbeitsverfahren, Abfallvermeidung und umweltbezogene Notfallmaßnahmen (z. B. Umgang mit Hydrauliköl-Leckagen) in alle Schulungssitzungen.

• Der Auftragnehmer erstellt halbjährlich Berichte über durchgeführte Schulungen an Aufzugsanlagen und die Anzahl der Teilnehmer.

• Auflistung identifizierter Qualifikationslücken (z. B. bei beauftragten Personen nach TRBS 3121) und ergriffener Abhilfemaßnahmen.

• Geplante Schulungsaktivitäten für den kommenden Zeitraum.

• Leistungskennzahlen im Zusammenhang mit Sicherheitsbewusstsein und Compliance (z. B. Teilnahmequote je Aufzugsanlage, Anzahl meldepflichtiger Ereignisse nach BetrSichV, dokumentierte Aufzugsstörungen und Beinaheunfälle).

• Die Berichte sind digital zu übermitteln und in das FM-Dokumentationssystem zu integrieren.

Diese Leistung bietet eine umfassende Schulung für Personen, die mit dem sicheren Betrieb und der Notbefreiung von Personen aus Aufzugsanlagen beauftragt sind (z. B. Aufzugswärter, Haus- und Servicetechniker, beauftragte Personen nach TRBS 3121). Die Schulung kann als Grundausbildung für neue Bediener ohne Aufzugserfahrung oder als Auffrischungskurs für bereits befähigte Personen durchgeführt werden. Sie gliedert sich in einen Theorie- und einen Praxisteil. Im theoretischen Teil werden die rechtlichen Grundlagen (ArbSchG, BetrSichV, insbesondere TRBS 3121 „Betrieb von Aufzugsanlagen“, einschlägige DGUV-Veröffentlichungen) sowie die Verantwortungsbereiche von Betreiber und beauftragten Personen behandelt. Vermittelt werden Aufbau und Funktionsweise von Personen- und Lastenaufzügen (Antrieb, Tragemittel, Fangvorrichtung, Türsysteme, Notrufeinrichtungen), typische Gefährdungen (Quetsch- und Scherstellen, unkontrollierte Bewegungen, Überlastung), sicheres Nutzerverhalten sowie organisatorische Maßnahmen für den sicheren Betrieb (24/7-Notruf, Erreichbarkeit des Notdienstes, Dokumentation). Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf dem Verhalten bei Störungen und Notfällen, insbesondere bei Personeneinschlüssen, Stromausfall und Brandalarm, inklusive Kommunikation mit eingeschlossenen Personen und der Notrufzentrale sowie den Anforderungen aus der Gefährdungsbeurteilung.

Im Praxisteil üben die Teilnehmenden direkt an der Aufzugsanlage:

Einweisung in die konkrete Aufzugssteuerung und Sicherheitseinrichtungen (Hauptschalter, ggf. Not-Halt, Türüberwachung, Notrufsystem), Durchführung der täglichen Sicht- und Funktionskontrollen (z. B. Türfunktion, Ebenengenauigkeit, Notruf- und Alarmfunktion), Erkennen von sicherheitsrelevanten Mängeln und sicheres Außerbetriebnehmen der Anlage im Gefahrenfall. Unter Anleitung wird die Personenbefreiung nach Herstellervorgaben praktisch trainiert (z. B. manuelles Verfahren des Fahrkorbs, kontrolliertes Öffnen der Türen, sichere Übergabe der geretteten Personen). Am Ende der Schulung erfolgt eine theoretische Wissensüberprüfung sowie eine praktische Demonstration der erlernten Maßnahmen, um die Befähigung der Teilnehmenden nachzuweisen. Erfolgreiche Absolventen erhalten einen Schulungs- bzw. Befähigungsnachweis, in dem die eingewiesenen Aufzugsanlagen und der Umfang der erlaubten Tätigkeiten (z. B. Notbefreiung) dokumentiert sind. Die Schulung orientiert sich an den einschlägigen Normen der DIN-EN-81-Reihe (z. B. DIN EN 81-20/50, EN 81-28 für Notrufsysteme, EN 81-70 für Barrierefreiheit) und unterstützt den Betreiber bei der Erfüllung seiner Pflichten aus ArbSchG und BetrSichV.

Für jede Aufzugsanlage wird eine spezifische Betriebs- und Notfallanweisung erstellt oder bei Bedarf aktualisiert. Diese Anweisung beschreibt in klarer, verständlicher Form die erforderlichen Verhaltensregeln und Sicherheitsmaßnahmen beim Betrieb der jeweiligen Aufzugsanlage. Sie enthält u. a. eine Übersicht der typischen Gefährdungen im Aufzugsbetrieb und im Bereich der Zugänge (z. B. Quetsch- und Scherstellen an Türen, Stolperstellen im Einstiegsbereich, Risiken durch unbefugte Nutzung), Hinweise zur notwendigen persönlichen Schutzausrüstung für Wartungs- und Servicepersonal, Anweisungen zu den regelmäßig durchzuführenden Sicht- und Funktionskontrollen (z. B. Türfunktion, Ebenengenauigkeit, Notruf- und Alarmfunktion) sowie klare Bedienhinweise für den sicheren Betrieb (Einhaltung der Nennlast und Personenzahl, Verhalten bei Störungen, interne Meldewege). Die Betriebsanweisung berücksichtigt die konkreten Eigenschaften der jeweiligen Aufzugsanlage (Personen- oder Lastenaufzug, ggf. Feuerwehraufzug, Bettenaufzug, barrierefreier Aufzug) und ist an die betrieblichen Gegebenheiten angepasst. Nach Fertigstellung wird sie den Beschäftigten zur Verfügung gestellt und gut sichtbar im Bereich der Aufzugszugänge bzw. im Maschinen- oder Steuerungsraum ausgehängt; sie dient zugleich als verbindliche Grundlage für die Unterweisung der mit dem Aufzug betrauten Personen.

Mit dieser Leistung erfüllt der Betreiber seine Unterweisungs- und Informationspflichten gemäß ArbSchG und BetrSichV. Eine schriftliche, anlagenbezogene Betriebsanweisung stellt sicher, dass alle mit dem Aufzug betrauten Personen die wichtigsten Regeln und Gefährdungen jederzeit nachlesen können. Inhalt und Aufbau orientieren sich an den einschlägigen Vorschriften und Technischen Regeln, insbesondere der BetrSichV, der TRBS 3121 „Betrieb von Aufzugsanlagen“ sowie DGUV-Informationen zu Tätigkeiten an Aufzugsanlagen und zum sicheren Betrieb von Personen- und Lastenaufzügen. Bei Änderungen der Anlage (z. B. Modernisierung, Umbau, neue Steuerung, neue Notruftechnik) oder geänderten organisatorischen Abläufen wird die Betriebsanweisung aktualisiert und erneut kommuniziert, sodass der Informationsstand jederzeit aktuell bleibt und neue Mitarbeitende schnell mit den Sicherheitsanforderungen vertraut gemacht werden können.

Diese Position beinhaltet die jährliche Sicherheitsunterweisung aller Personen, die mit dem Betrieb, der Überwachung oder der Notbefreiung von Aufzugsanlagen beauftragt sind (z. B. Aufzugswärter, Haus- und Servicetechniker, Leitstellenpersonal). In einer Unterweisungseinheit werden die wichtigsten Inhalte theoretisch wiederholt und bei Bedarf aktualisiert: Rechtsgrundlagen und Verantwortlichkeiten im Aufzugsbetrieb, grundlegende Sicherheitsregeln und sicheres Nutzerverhalten, typische Gefährdungen und aktuelle Unfallereignisse, organisatorische Maßnahmen zur Verhütung von Fehlbedienungen und Missbrauch sowie die Kommunikation im Störungs- und Notfall (insbesondere mit eingeschlossenen Personen und der Notrufzentrale) einschließlich der innerbetrieblichen Alarm- und Meldewege. Ein besonderer Schwerpunkt liegt auf praxisnahen Themen wie der Durchführung der regelmäßigen Sicht- und Funktionskontrollen, dem Erkennen sicherheitsrelevanter Mängel, der Entscheidung über eine erforderliche Außerbetriebnahme der Anlage und dem standardisierten Vorgehen bei einer Personenbefreiung.

Die Unterweisung wird in der Regel als Gruppenveranstaltung mit einer definierten maximalen Teilnehmerzahl durchgeführt, um eine aktive Beteiligung und praktische Übungen zu ermöglichen. Im Praxisteil werden am Aufzug ausgewählte Abläufe geübt (z. B. tägliche Kontrollen, Auslösen und Absetzen eines Notrufs, Bearbeitung eines Störungsszenarios, Rollenverteilung bei einer Personenbefreiung). Die Teilnahme jedes Mitarbeiters wird über Teilnehmerlisten dokumentiert; bei Bedarf werden kurze Wissensüberprüfungen oder praktische Demonstrationen durchgeführt, um den Lernerfolg nachzuweisen. Mit dieser jährlichen Schulung erfüllt der Arbeitgeber seine Pflicht zur regelmäßigen Unterweisung gemäß § 12 ArbSchG sowie die Anforderungen aus BetrSichV und TRBS 3121 an die Qualifikation der mit dem Betrieb und der Notbefreiung beauftragten Personen. Jede unterwiesene Person erhält einen Unterweisungsnachweis; der Betreiber kann damit gegenüber Aufsichtsbehörden, Prüforganisationen und Versicherern belegen, dass die jährliche Unterweisung ordnungsgemäß, inhaltlich angemessen und nachvollziehbar durchgeführt wurde.

Dieses Dokument definiert den Rahmen und die technischen Anforderungen für die Einführung eines digitalen Dashboards und eines Berichtssystems als Bestandteil der Aufzugsmanagement-Leistungen im Rahmen des Facility-Management-Vertrags. Der Auftragnehmer stellt eine webbasierte Plattform bereit, die Betriebsdaten aller Aufzugsanlagen konsolidiert, zentrale Leistungskennzahlen (KPIs) visualisiert und Prüfintervalle sowie Wartungs- und Störungsstände in (nahezu) Echtzeit abbildet. Ziel des Systems ist es, Transparenz, Betriebssicherheit und Verfügbarkeit zu steigern sowie datengestützte Entscheidungen im Betrieb und in der Instandhaltung der Aufzugsanlagen gemäß BetrSichV und TRBS 3121 zu ermöglichen.

• Echtzeit-Überwachung: Kontinuierliche Anzeige der Aufzugsverfügbarkeit, Tür- und Betriebszustände, Störmeldungen, Alarm- und Notrufereignisse.

• KPI-Visualisierung: Grafische Darstellung von Energieverbrauch, Stillstands- und Ausfallzeiten, Wartungsabschlussquoten, Störhäufigkeit und Notrufereignissen je Aufzugsanlage.

• Inspektionsmanagement: Automatisches Tracking der gesetzlichen und betrieblichen Prüfintervalle (z. B. wiederkehrende Prüfungen nach BetrSichV/TRBS 3121, interne Inspektionen) mit Erinnerungen vor dem Fälligkeitstermin.

• Wartungsverfolgung: Protokollierung geplanter, laufender und abgeschlossener Wartungs- und Instandsetzungsaufgaben je Aufzug, inklusive Status, Terminen und Verantwortlichkeiten.

• Benutzerverwaltung: Rollenbasierter Zugriff (z. B. Administrator, Servicetechniker, Betreiber/ Auftraggeber) mit differenzierten Lese- und Schreibrechten.

• Berichterstattung: Automatisierte Erstellung von Monats-, Quartals- und Jahresberichten zu Verfügbarkeit, Störungsaufkommen, Notrufen, Wartungsleistung und sicherheitsrelevanten Ereignissen.

• Datenexport: Strukturierte Ausgabe von Daten zur Integration in CAFM-, BMS- oder ERP-Systeme (z. B. CSV/Excel-Export, standardisierte Schnittstellen).

Die Plattform kann webbasiert oder in der Cloud gehostet werden; ein sicherer und stabiler Betrieb gemäß den IT-Governance- und Informationssicherheitsrichtlinien des Auftraggebers ist sicherzustellen.

• Webbasierte Architektur: Zugriff über moderne Webbrowser ohne zusätzliche Client-Software.

• Datenintegration: Kompatibilität mit Aufzugsteuerungen, Aufzugs-Gateways, Sensorik und FM-Systemen (z. B. via BACnet, OPC UA, REST-APIs oder herstellerspezifische Schnittstellen).

• Datensicherheit: Verschlüsselte Datenübertragung (mindestens TLS 1.3), rollenbasierte Authentifizierung/Autorisierung und DSGVO-konforme Speicherung der Betriebs- und Nutzungsdaten.

• Verfügbarkeit: Mindestens 99,5 % Betriebszeit der Plattform im Jahresmittel während der Vertragslaufzeit.

• Skalierbarkeit: Modulares Design mit der Möglichkeit, die Plattform schrittweise um zusätzliche Aufzugsanlagen oder weitere gebäudetechnische Gewerke zu erweitern.

• Benutzeroberfläche: Intuitive, webbasierte Oberfläche mit responsivem Design und mehrsprachiger Benutzerführung (mindestens Deutsch und Englisch).

• Datensicherung: Automatische tägliche Backups an redundanten Standorten mit definierten Wiederherstellungszeiten (RTO/RPO nach Vorgabe des Auftraggebers).

• Aufzugsverfügbarkeit (%): Anteil der Zeit, in der die Aufzugsanlage betriebsbereit und nicht außer Betrieb gesetzt ist.

• Mittlere Betriebszeit zwischen Ausfällen (MTBF): Durchschnittliche Zeitspanne zwischen zwei aufzugsbezogenen Störungen.

• Wartungsabschlussquote (%): Anteil der planmäßigen Wartungs- und Inspektionsaufträge, die fristgerecht abgeschlossen wurden.

• Energieverbrauch pro Betriebsstunde oder Fahrt (kWh): Durchschnittlicher Energieaufwand je Betriebsstunde bzw. je definierter Nutzungseinheit.

• Reaktions- und Reparaturzeiten (Minuten/Stunden): Zeitspanne von der Störungsmeldung bis zur Erstreaktion sowie bis zur Wiederherstellung der Betriebsbereitschaft.

• Anzahl sicherheitsrelevanter Vorfälle: Anzahl von Unfällen, Beinaheereignissen, Personeneinschlüssen oder sicherheitsrelevanten Alarmen innerhalb des Berichtszeitraums.

Die Kennzahlen sind sowohl numerisch als auch grafisch darzustellen und sollen einen historischen Trendvergleich (z. B. nach Anlage, Gebäude, Zeitraum) ermöglichen.

Ziel ist eine durchgängige Statusüberwachung aller relevanten Aufzugskomponenten (z. B. Türantriebe, Tragemittel, Fangvorrichtung, Antriebseinheit, Steuerung, Notrufsystem) sowie eine datenbasierte Optimierung von Wartung und Instandsetzung. Über die zentrale Plattform werden Betriebs-, Störungs- und Notrufdaten kontinuierlich erfasst und ausgewertet, um Verschleiß, Fehlfunktionen und sich anbahnende Sicherheitsrisiken frühzeitig zu erkennen. Auf dieser Basis können zustandsorientierte Wartungsmaßnahmen (Condition Based Maintenance) geplant und mit den Vorgaben der BetrSichV, der TRBS 3121 sowie der relevanten Teile der DIN-EN-81-Reihe in Einklang gebracht werden. Die intelligente Fernüberwachung soll Ausfallzeiten reduzieren, ungeplante Stillstände und Notbefreiungen minimieren und die Verfügbarkeit sowie Sicherheit der Aufzugsanlagen messbar erhöhen.

• Kontinuierliche Datenerfassung: Durchgehende digitale Erfassung und Protokollierung der Betriebsbedingungen und Leistungsparameter der Aufzugsanlagen (z. B. Fahrtenzahl, Türzyklen, Stör- und Alarmmeldungen).

• Echtzeit-Visualisierung: Darstellung von Fahrten, Tür- und Fahrkorbzuständen, Betriebsarten (Automatik, Wartung, Außer Betrieb) und Kennzahlen in Echtzeit zur Verbesserung der Anlagenüberwachung.

• Früherkennung: Identifikation von Verschleiß- und Fehlermustern (z. B. gehäufte Türstörungen, verlängerte Fahrzeiten) durch laufende Datenanalyse.

• Vorausschauende Wartung: Nutzungsbasierte, prädiktive Wartungsplanung zur Vermeidung ungeplanter Stillstände und Optimierung von Wartungsintervallen.

• Erhöhte Sicherheit: Automatische Warnmeldungen bei Überlast, unzulässigen Niveauabweichungen, Störungen sicherheitsrelevanter Einrichtungen (z. B. Sicherheitsschaltkreis, Fang- und Bremsvorrichtung, Notrufsystem nach DIN EN 81-28).

• CAFM-Integration: Einbindung der Betriebs- und Stördaten in das CAFM-System des Auftraggebers zur zentralen Berichterstattung, Rückverfolgbarkeit und langfristigen Trendanalyse.

Der Auftragnehmer stellt sicher, dass alle gesammelten Betriebsdaten vollständig, prüfbar und entsprechend den einschlägigen Vorschriften für Aufzugsanlagen (insb. BetrSichV, TRBS 3121/1201, DIN EN 81-20/50, DIN EN 81-28, VDI 6026 Blatt 1) gespeichert werden.

• Betriebsstunden, Fahrtenzahl und Türzyklen.

• Status wesentlicher Sicherheitseinrichtungen (z. B. Türkontakte, Endschalter, Sicherheitskreis, Fang- und Bremsvorrichtung, Notrufsystem) sowie der Steuerungssysteme.

• Trendanalysen relevanter Verschleiß- und Belastungskennwerte (z. B. Türbewegungen, Motorstarts, Häufigkeit bestimmter Störungsarten).

• Alarme bei Überlast, ungewöhnlichen Vibrationen, wiederkehrenden Türstörungen oder Systemunterbrechungen.

• KPI-basierte Leistungsübersichten (z. B. Verfügbarkeit, Störungshäufigkeit, mittlere Reparaturzeit) und Wartungsempfehlungen.

Die Berichte werden automatisch erstellt und dem Auftraggeber monatlich bzw. auf Anforderung übergeben. Die Datenaufbewahrung muss den Vorgaben aus VDI 6026 Blatt 1 und der BetrSichV entsprechen (z. B. Prüf- und Betriebsnachweise für Aufzugsanlagen mindestens 10 Jahre).

• Datenerfassung: Kontinuierliche Erfassung relevanter Betriebsdaten (Fahrten, Türzyklen, Fahrkorbposition, Motor- und Türlaufzeiten, Stör- und Alarmmeldungen) über Sensorik und Schnittstellen an Antrieb, Steuerung und Türen.

• Echtzeit-Übertragung: Sicher verschlüsselte Übertragung der Daten (LAN/WLAN/Mobilfunk/IoT) auf einen zentralen Server bzw. in eine Cloud mit rollenbasiertem Zugriff für Auftraggeber und Auftragnehmer.

• Datenvisualisierung: Webbasierte Dashboards zur Anzeige des Live-Betriebszustands der Aufzüge, von Alarmen und Kennzahlen (z. B. Fahrkorbanzeige, Türstatus, Verfügbarkeits- und Störungsübersichten).

• Datenanalyse: Automatisierte Auswertung der Daten zur Optimierung der Wartungsstrategie mit prädiktiven Algorithmen, Grenzwertüberwachung und Vergleich mit historischen Daten und Herstellerempfehlungen.

• Systemkompatibilität: Integration in das CAFM-/ERP-System des Auftraggebers gemäß VDI 6026 Blatt 1 über standardisierte Schnittstellen (API, XML/CSV) und einheitliche Metadatenmodelle.

• Skalierbarkeit und Modularität: Systemarchitektur, die eine Erweiterung auf weitere Aufzugsanlagen oder andere fördertechnische Anlagen ohne grundlegende Infrastrukturänderungen ermöglicht.

• Cybersicherheit: Maßnahmen nach ISO/IEC 27001 und DSGVO zum Schutz der Daten, einschließlich verschlüsselter Kommunikation, rollenbasiertem Zugriff, Protokollierung und regelmäßigen Datensicherungen.

Alle gesammelten Betriebs- und Sensordaten werden sicher, strukturiert und revisionssicher gespeichert. Die Datenhaltung erfolgt in einer ISO/IEC 27001-konformen Informationssicherheits-Infrastruktur.

• Automatisierte wöchentliche und monatliche Zustandsberichte der Aufzugsanlagen mit Trendanalysen und Key Performance Indicators.

• Frühwarnmeldungen bei Überschreitung definierter Grenzwerte oder erkannten Anomalien (z. B. Türverschleiß, Anstieg der Motorstromaufnahme).

• Prognosen für erforderliche Wartungsmaßnahmen, basierend auf fortlaufender Analyse der Verlaufsdaten (z. B. vorhergesagte Restlebensdauer kritischer Komponenten wie Türantriebe, Bremsen, Tragseile).

• Statistische Auswertungen zum Vergleich von Plan- und Ist-Zustand, z. B. Entwicklung ungeplanter Stillstände, Vorhersagegenauigkeit und Wirksamkeit der Instandhaltungsmaßnahmen.

Sämtliche Daten und Berichte bleiben Eigentum des Auftraggebers. Der Auftragnehmer darf sie ausschließlich innerhalb des Projektumfangs zur Optimierung des Aufzugsbetriebs und zur Erfüllung der Betreiberpflichten nach BetrSichV auswerten und verarbeiten.

Diese Leistung bietet dem Betreiber einen Remote-Support-Service für die Aufzugsanlagen. Bei Fragen, Störungen oder Unklarheiten im Betrieb können sich das Bedien- und Überwachungspersonal (z. B. Hausmeister, beauftragte Personen nach TRBS 3121) oder die Haustechnik telefonisch oder online an einen Helpdesk wenden, der von erfahrenen Aufzugs-Serviceingenieuren besetzt ist.

Der Ferndiagnose-Service unterstützt insbesondere bei Stör- und Fehlermeldungen: Das Personal übermittelt Fehlercodes oder Symptome, der Experte nutzt Anlagendokumentation und Fehlercode-Listen des Herstellers und gibt im Rahmen der Betreiber- und Herstellervorgaben zulässige Handlungsempfehlungen, z. B. kontrolliertes Rücksetzen der Steuerung, einfache Sichtprüfungen im Türbereich oder die Einleitung einer Personenbefreiung durch geschultes Personal vor Ort. Soweit eine zugelassene Remote-Monitoring-Lösung vorhanden ist, kann der Helpdesk nach Freigabe Diagnosedaten aus der Aufzugssteuerung auslesen, um die Ursache einzugrenzen.

Jeder Support-Vorgang wird in einem Ticketsystem dokumentiert (Datum/Uhrzeit, betroffene Anlage, Problem, empfohlene Maßnahmen, Ergebnis). Die Historie dient als Grundlage für spätere Auswertungen, z. B. zur Identifikation wiederkehrender Störungen oder zur Ableitung von Schulungsbedarf.

Der Ferndiagnose-Service reduziert Stillstandszeiten, da einfache Störungen häufig kurzfristig eingeordnet und – soweit zulässig – überbrückt oder behoben werden können, bevor ein Techniker vor Ort eintrifft. Aus Sicht der Betreiberpflichten nach BetrSichV und TRBS 3121 unterstützt der Service die schnelle Gefahrenabwehr: Bei sicherheitskritischen Meldungen (z. B. stecken gebliebener Fahrkorb, Auffälligkeiten beim Notruf) kann unmittelbar empfohlen werden, die Anlage außer Betrieb zu nehmen, zu kennzeichnen und weitere Maßnahmen einzuleiten. Der Service ersetzt keine gesetzlich vorgeschriebenen Prüfungen oder Reparaturen durch befähigte Personen oder zugelassene Überwachungsstellen, bietet aber insbesondere außerhalb der üblichen Arbeitszeiten eine wichtige erste Anlaufstelle und erhöht insgesamt die Betriebssicherheit und Verfügbarkeit der Aufzugsanlagen.

• Führen des Aufzugsbuchs (Prüfbuch): Für jede Aufzugsanlage ist ein Prüfbuch (Aufzugsbuch) gemäß BetrSichV und den hierzu erlassenen Technischen Regeln (insbesondere TRBS 1201 und TRBS 3121) zu führen. Der Auftragnehmer legt für jede Aufzugsanlage ein solches Prüfbuch an (falls nicht bereits vorhanden) und führt es während der Vertragslaufzeit fort. In das Prüfbuch werden sämtliche Prüfungen, Wartungen, Inspektionen und Instandsetzungen lückenlos eingetragen. Jeder Eintrag enthält Datum, Art der Maßnahme, verantwortliche Person/Firma, Ergebnis bzw. festgestellte Mängel und die Bestätigung der Ausführung. Beispielsweise wird die wiederkehrende Prüfung durch eine zugelassene Überwachungsstelle (Haupt- oder Zwischenprüfung) mit Datum, Name des Prüfers, Prüfergebnis („ohne Mangel“ oder Liste der Mängel) und ggf. Angabe der ergriffenen Maßnahmen dokumentiert. Ebenso werden Wartungseinsätze (z. B. „Monatswartung durchgeführt, Türschließkräfte geprüft und eingestellt, Fangvorrichtung getestet“) vermerkt. Das Prüfbuch ist vom Auftragnehmer stets aktuell zu halten und bei einer behördlichen Prüfung oder auf Verlangen dem Auftraggeber jederzeit vorzulegen. Es dient als offizieller Nachweis dafür, dass die Prüfvorschriften für die Aufzugsanlagen erfüllt wurden, und ist damit ein zentrales Element des Betreiberpflichten-Nachweises.

• Digitales Berichtswesen: Zusätzlich zum physischen Prüfbuch pflegt der Auftragnehmer ein digitales Wartungs- und Prüfprotokoll (u. a. in Form eines Computerized Maintenance Management Systems – CMMS – oder mittels vom Auftraggeber bereitgestellter CAFM-Software). Darin werden alle durchgeführten aufzugsbezogenen Arbeiten und Prüfungen mit den relevanten Daten erfasst. Dies erleichtert Auswertungen (z. B. automatisch anstehende Termine, KPI-Berechnung, Störungshistorie) und erhöht die Transparenz. Betreibt der Auftraggeber ein eigenes Facility-Management-System, dokumentiert der Auftragnehmer in diesem System (Zugriff wird gewährt oder Meldungen/Protokolle zur Eingabe bereitgestellt). Alternativ stellt der Auftragnehmer ein geeignetes System oder zumindest eine standardisierte digitale Berichtsform (z. B. Excel-Berichtsdateien oder PDF-Formulare) zur Verfügung.

• Wartungs- und Prüfprotokolle: Für jede Wartung und Inspektion erstellt der Auftragnehmer ein kurzes Protokoll oder eine Checkliste, in der alle durchgeführten Arbeiten abgehakt und besondere Feststellungen vermerkt sind. Der Umfang richtet sich nach der Art der Wartung – für routinemäßige Inspektionen können standardisierte Checklisten (insbesondere wenn angelehnt an VDMA 24186 oder eigene Prüflisten) verwendet werden. Wichtig ist, dass auch festgestellte Abnutzungen oder Abweichungen notiert werden, selbst wenn sie noch keine sofortige Maßnahme erfordern (z. B. „leichter Ölfilm am Antrieb, Beobachtung fortsetzen“ oder „Seilverschleiß nahe Verschleißgrenze, Tausch bei nächster Revision einplanen“). Diese Protokolle werden dem Auftraggeber nach jeder Wartung übergeben und im System archiviert. Sie ermöglichen es dem Auftraggeber, die ordnungsgemäße Leistungserbringung zu kontrollieren und bei Audits oder im Schadensfall nachzuweisen, dass alle Pflichten zur Wartung und Prüfung der Aufzugsanlagen erfüllt wurden.

• Entstörungs- und Instandsetzungsberichte: Wie erwähnt, wird für jeden Störungseinsatz ein Störungsbericht erstellt. Dieser enthält insbesondere die Fehlerursache, die betroffene Aufzugsanlage/Komponente und die getroffenen Abhilfemaßnahmen. Alle Instandsetzungs- und Austauschmaßnahmen (inkl. der verbauten Ersatzteile) sind zu dokumentieren. Wenn z. B. ein Antriebsmotor oder ein Türantrieb ausgetauscht wird, sollte der Bericht die Identifikation des neuen Aggregats (Hersteller, Typ, Seriennummer) enthalten, um eine lückenlose Historie der Komponententausche zu gewährleisten.

• Prüfberichte und Zertifikate: Die formalen Berichte der gesetzlich vorgeschriebenen Prüfungen – etwa die Abnahmebescheinigung der Erstprüfung, die Prüfprotokolle der wiederkehrenden Prüfungen (Haupt- und Zwischenprüfung) nach BetrSichV durch eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) sowie Bescheinigungen nach außerordentlichen Prüfungen – sammelt der Auftragnehmer und verwahrt sie geordnet. Kopien davon werden dem Auftraggeber zeitnah ausgehändigt. Der Auftragnehmer integriert die Kerndaten (Datum, Prüfumfang, Prüfergebnis, Frist der nächsten Prüfung) auch in das digitale System, damit Fristenmanagement und Nachverfolgung gewährleistet sind. Sollte eine Prüforganisation Mängellisten oder Auflagen ausstellen, so dokumentiert der Auftragnehmer ebenfalls die Erledigung dieser Auflagen (z. B. „Mangel X behoben am Datum Y durch Maßnahme Z“) und fügt diese Nachweise dem Dokumentationspaket bei.

• Betreiberpflichten-Nachweis gem. VDI 3810: Die VDI-Richtlinie 3810 (insbesondere Blatt 6 für Aufzugsanlagen) fordert vom Betreiber einen Nachweis, dass er seinen Betreiberpflichten umfänglich nachkommt. Der Auftragnehmer stellt dem Auftraggeber hierzu alle erforderlichen Unterlagen zur Verfügung. Dazu gehört neben dem Aufzugsbuch und den genannten Protokollen auch eine Übersicht aller relevanten Rechtsvorschriften und deren Erfüllungsstatus für die betreuten Aufzugsanlagen. Beispielsweise hat der Auftragnehmer halbjährlich einen Compliance-Bericht vorzulegen, der tabellarisch auflistet, welche Prüfungen in welchem Zeitraum fällig waren, wann sie durchgeführt wurden und ob Abweichungen vorlagen. Ebenso werden Schulungen, Unterweisungen oder sonstige Betreiberaufgaben dokumentiert, sofern sie im Leistungsumfang liegen. Diese Zusammenstellung erleichtert es dem Auftraggeber, jederzeit gegenüber Dritten (z. B. Auditoren, Behörden oder der Unternehmensleitung) nachzuweisen, dass alle Pflichten im Rahmen des Aufzugsbetriebs erfüllt werden.

• Aufbewahrung und Zugriff: Alle Dokumentationen müssen über den vorgeschriebenen Zeitraum aufbewahrt werden. Prüf- und Wartungsnachweise für Aufzugsanlagen sind in der Regel mindestens bis zur nächsten Prüfung oder länger (empfohlen: 5–10 Jahre) verfügbar zu halten. Der Auftragnehmer bewahrt eine Kopie aller Berichte mindestens bis Vertragsende auf. Beim Ende des Vertrags oder auf Verlangen zwischendurch werden sämtliche Unterlagen an den Auftraggeber herausgegeben. Der Auftragnehmer gewährt dem Auftraggeber jederzeit Einblick in die Dokumentation. Dies kann durch regelmäßige Übergaben (z. B. monatlicher Report der letzten Arbeiten) oder durch Einrichtung eines Online-Zugriffs auf digitale Systeme geschehen. Wichtig ist, dass der Auftraggeber jederzeit die Kontrolle und Übersicht über alle aufzugsbezogenen Dokumente behält.

• Meldewesen: Teil der Dokumentationspflicht ist auch die Meldepflicht bei besonderen Vorkommnissen. Der Auftragnehmer unterstützt den Auftraggeber bei der Erfüllung der Meldepflichten gemäß § 19 BetrSichV. Insbesondere bei Unfällen oder Beinahe-Unfällen im Zusammenhang mit den Aufzugsanlagen erstellt der Auftragnehmer unverzüglich einen Ereignisbericht und stellt dem Auftraggeber die relevanten Informationen zur Verfügung, damit dieser ggf. Unfallanzeigen an Behörden oder Unfallversicherungsträger fristgerecht erstatten kann. Der Auftragnehmer selbst meldet dem Auftraggeber jeden Unfall oder sicherheitsrelevanten Störfall im Zusammenhang mit den Aufzugsanlagen sofort telefonisch und schriftlich. Ebenso informiert er, falls sicherheitsrelevante Bauteile oder Schutzeinrichtungen ausgefallen sind (auch wenn kein Personenschaden entstanden ist), da gemäß BetrSichV bestimmte Ausfälle (z. B. Versagen von Sicherheitseinrichtungen) meldepflichtig sein können. Diese Ereignisse und die eingeleiteten Maßnahmen dokumentiert der Auftragnehmer gesondert und speichert sie im Rahmen des Berichtswesens ab.

Es sorgt der Auftragnehmer mit einem detaillierten und sorgfältigen Dokumentationsmanagement dafür, dass jede durchgeführte Tätigkeit an den Aufzugsanlagen nachvollziehbar belegt ist. Dies schafft Transparenz, ermöglicht eine fortlaufende Qualitätskontrolle und ist unerlässlich, um die Pflichten des Anlagenbetreibers nachweisen zu können (Stichwort Betreiberverantwortung). Im Streit- oder Schadensfall können lückenlose Aufzeichnungen entscheidend sein, um die ordnungsgemäße Wartung, Prüfung und Instandsetzung der Aufzugsanlagen darzutun.

In Gebäudebereichen, in denen mehrere Aufzugsanlagen in einer Gruppe betrieben werden oder unterschiedliche Aufzüge (z. B. Personen- und Lastenaufzüge, Feuerwehraufzüge) denselben Zugang und gemeinsame Verkehrswege nutzen, erarbeitet der Dienstleister eine spezifische Betriebsregel bzw. Verfahrensanweisung für den Mehraufzugs- bzw. Gruppenbetrieb. Diese Betriebsregel legt fest, wie der Betrieb mehrerer Aufzüge sicher zu organisieren ist, beschreibt die vorgesehenen Betriebsarten (Normal-, Sonder-, Brandfall- und Evakuierungsbetrieb), definiert die Verantwortlichkeiten (z. B. Objektleitung, beauftragte Personen nach TRBS 3121, ggf. übergeordnete Aufsichtführende) und regelt die Kommunikation zwischen Leitstelle, Hausdienst und externem Aufzugsservice. Besondere organisatorische Maßnahmen – z. B. Festlegung von Sperrbereichen bei Wartung, Priorisierung bestimmter Aufzüge für barrierefreie Beförderung oder für den Feuerwehraufzug – werden darin verbindlich beschrieben. Soweit erforderlich, werden einheitliche Ruf- und Kommunikationswege (Telefon, Haussprechstellen, Funk) dokumentiert sowie die Umschaltung von Betriebsarten (z. B. Feuerwehraufzug, Lastenbetrieb, Servicebetrieb) genau festgelegt. Nach Erstellung der schriftlichen Betriebsanweisung führt der Dienstleister eine Einweisung der betroffenen Mitarbeiter durch, in der die Abläufe erläutert und anhand praktischer Szenarien (z. B. Personenbefreiung, Brandfall, Störung im Gruppenbetrieb) durchgegangen werden, sodass alle Beteiligten wissen, wie sie sich im Mehraufzugsbetrieb zu verhalten haben.

Die Betriebsregel berücksichtigt die besonderen Gefährdungen des Betriebs von Aufzugsgruppen (z. B. Fehlbedienung von Feuerwehraufzügen, unkoordinierte Abschaltung einzelner Anlagen, Behinderung von Rettungswegen) und konkretisiert die Betreiberpflichten nach BetrSichV und TRBS 3121 hinsichtlich Organisation, Notfallplan und Betriebsanweisungen für Aufzugsanlagen. Sie stellt sicher, dass Zuständigkeiten, Kommunikationswege und Abläufe – insbesondere im Störungs- und Notfall (Personeneinschluss, Brandfall, Stromausfall) – vorab festgelegt, dokumentiert und geschult sind. Durch die nachweisliche Einweisung des Personals (z. B. beauftragte Personen, Hausmeister, Empfang) kann der Betreiber gegenüber Aufsichtsbehörden, ZÜS und Unfallversicherungsträgern belegen, dass er die notwendigen organisatorischen Maßnahmen für einen sicheren Betrieb von Mehrfach- und Gruppenaufzugsanlagen implementiert hat.

Um den beauftragten Personen und dem Betriebspersonal die regelmäßigen Sicht- und Funktionskontrollen der Aufzugsanlagen zu erleichtern und zu standardisieren, stellt der Dienstleister auf die jeweilige Anlage zugeschnittene Checklisten zur Verfügung. Diese Checklisten erfassen alle wesentlichen sicherheitsrelevanten Prüfpunkte, die im Rahmen der Inaugenscheinnahme und Funktionskontrolle zu prüfen sind, z. B.: Zustand und Schließverhalten der Fahrkorb- und Schachttüren, Verriegelung und Türkontaktschalter, Fahrkorb- und Schachtbeleuchtung, Funktion der Bedienelemente und Anzeigen, Notruf- und Zweiwege-Kommunikationssystem, Haltegenauigkeit in den Haltestellen, Auffälligkeiten im Fahrverhalten (ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen, Gerüche) sowie sichtbare Schäden oder Undichtigkeiten im Maschinenraum bzw. Schachtkopf. Die Checklisten sind praxistauglich aufgebaut und berücksichtigen die in TRBS 3121 beschriebenen Anforderungen an die regelmäßigen Kontrollen durch die beauftragte Person. Zusätzlich führt der Dienstleister eine kurze Einweisung/Schulung durch, in der die Bedeutung der regelmäßigen Sicht- und Funktionskontrollen erläutert, die korrekte Anwendung der Checkliste erklärt und das Verhalten bei festgestellten Mängeln (z. B. Aufzug außer Betrieb nehmen, Kennzeichnung, Meldung an Betreiber/Aufzugsservice) eingeübt wird.

Die regelmäßige Sicht- und Funktionsprüfung der Aufzugsanlagen durch eine beauftragte Person konkretisiert die Pflichten des Betreibers nach BetrSichV und TRBS 3121 und dient der frühzeitigen Erkennung offensichtlicher Mängel und Funktionsstörungen. Die bereitgestellten Checklisten unterstützen eine systematische Durchführung und Dokumentation dieser Kontrollen und weisen ausdrücklich darauf hin, dass bei festgestellten sicherheitsrelevanten Mängeln der Aufzugsbetrieb unverzüglich einzustellen, die Anlage als „Außer Betrieb“ zu kennzeichnen und der Mangel an den Betreiber bzw. den Wartungsdienst zu melden ist. Die ausgefüllten Checklisten werden gesammelt und archiviert (z. B. in der Anlagendokumentation gemäß VDI 6026), sodass der Betreiber gegenüber Aufsichtspersonen, ZÜS und Berufsgenossenschaften nachweisen kann, dass die vorgeschriebenen Kontrollen tatsächlich durchgeführt wurden. Dadurch steigt die Betriebssicherheit, weil Defekte und Fehlfunktionen früh erkannt und behoben werden, bevor es zu Personen- oder Sachschäden kommt.

Diese Leistung umfasst das vollständige Management aller Prüftermine und Fristen für die prüfpflichtigen Komponenten der Aufzugsanlagen am Standort. Der Dienstleister erstellt und pflegt einen Fristenkalender/Compliance-Plan, in dem alle wiederkehrenden und anlassbezogenen Prüfungen mit ihren Intervallen erfasst sind. Dazu gehören insbesondere die wiederkehrenden Haupt- und Zwischenprüfungen durch eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) nach BetrSichV und TRBS 1201 Teil 4, sicherheitstechnische Bewertungen nach besonderen Ereignissen, die elektrischen Wiederholungsprüfungen nach DGUV Vorschrift 3, Funktionsprüfungen des Notruf- und Zweiwege-Kommunikationssystems, Prüfungen der Notbefreiungseinrichtungen sowie ggf. weitere Sonderprüfungen (z. B. Prüfungen von Feuerwehraufzügen, Prüfungen nach wesentlichen Änderungen). Für jede Prüfung werden zuständige Stelle (ZÜS, befähigte Person, Fachfirma) und der maximal zulässige Prüfzeitraum gemäß BetrSichV festgelegt; die Prüffristen dürfen in der Regel zwei Jahre nicht überschreiten. Das System terminiert anstehende Prüfungen frühzeitig und erinnert den Betreiber bzw. koordiniert auf Wunsch direkt mit den Prüfstellen („Recall“-Service), um Fristüberschreitungen zu vermeiden. Optional kann ein KPI-Reporting bereitgestellt werden, das den Compliance-Status (z. B. Anteil fristgerecht durchgeführter Prüfungen, bevorstehende und überfällige Prüfungen je Aufzugsanlage) transparent macht.

Mit diesem Prüf- und Fristenmanagement stellt der Betreiber sicher, dass alle gesetzlichen Prüfplichten nach BetrSichV, TRBS 1201 und TRBS 3121 lückenlos erfüllt und die vorgegebenen Höchstfristen eingehalten werden. Auf Basis der Gefährdungsbeurteilung werden die Prüffristen sachgerecht festgelegt, überwacht und bei Bedarf (z. B. nach Störungen, Änderungen oder geänderten rechtlichen Vorgaben) angepasst. Alle Termine und durchgeführten Prüfungen werden im Prüfbuch bzw. in der Anlagendokumentation (z. B. gemäß VDI 6026) nachvollziehbar dokumentiert, sodass ein vollständiger Nachweis der Betreiberpflichten gegenüber Behörden, ZÜS und Unfallversicherungsträgern vorliegt. Gleichzeitig reduziert der Betreiber die Gefahr von Fristversäumnissen, die sowohl sicherheitsrelevante Konsequenzen als auch behördliche Anordnungen oder Bußgelder nach sich ziehen können.