Tragmittel

Stahlseile sind der klassische Tragmitteltyp bei Seilaufzügen. Seit vielen Jahrzehnten werden Fahrkörbe üblicherweise an mehreren parallelen Stahldrahtseilen aufgehängt. Diese Seile bestehen aus vielen dünnen Stahldrähten, die zu Litzen und schließlich zu einem mehrlagigen Seil verdreht sind. Durch die definierte Seilkonstruktion (z. B. Anzahl der Litzen, Fasereinlage oder Stahlseele) und den genormten Durchmesser besitzen Stahlseile hohe Zugfestigkeit bei gewisser Flexibilität, sodass sie sich über die Treibscheibe führen lassen. Stahlseile kommen in Aufzügen aller Förderhöhen zum Einsatz – von kleinen Gebäuden bis zu Hochhäusern – wobei bei größeren Förderhöhen spezielle Seiltypen mit höherer Bruchlast und ggf. mehreren Umlenkungen verwendet werden. Typische Verschleißbilder bei Aufzugs-Stahlseilen sind Drahtbrüche, Korrosion und Einlaufspuren. Drahtbrüche zeigen sich als abstehende gebrochene Einzeldrähte an der Seiloberfläche und treten vermehrt nach langer Betriebsdauer oder bei mangelnder Schmierung auf. Korrosion kann durch Feuchtigkeit oder aggressive Umgebungsbedingungen entstehen und das Seil schwächen. Einlaufspuren bezeichnen das polierte oder leicht abgeflachte Erscheinungsbild der Seile an den Stellen, wo sie immer wieder über die Treib- oder Umlenkrolle laufen – ein gewisses Maß ist normal, aber starke Querschnittsverringerung oder Kerben wären kritisch. Ein wichtiges Kennzeichen eines gut gewarteten Stahlseils ist ein dünner Schmierfilm: Seilschmierung reduziert Reibung und schützt vor Korrosion. Insgesamt müssen Stahlseile regelmäßig inspiziert werden, um rechtzeitig einen fortgeschrittenen Verschleiß zu erkennen und das Seilset noch vor Erreichen der Verschleißgrenze komplett auszutauschen.

Neben den traditionellen Drahtseilen werden heute in vielen Aufzügen flache Tragriemen (Gurte) als Tragmittel eingesetzt. Diese bestehen aus einem kunststoffummantelten Band (häufig Polyurethan), in das Zugträger wie Stahllitzen oder -drähte längs integriert sind. Der Vorteil dieser Gurtsysteme ist ihre Flexibilität bei gleichzeitig hoher Zugfestigkeit: Sie ermöglichen sehr kompakte Antriebe und Treibscheiben mit kleinem Durchmesser, was insbesondere in maschinenraumlosen Anlagen (MRL-Aufzügen) geschätzt wird. Durch die flache Bauform können Gurte platzsparend übereinander an der Treibscheibe angeordnet werden. Auch laufruhig und relativ leicht sind sie, was den Energieverbrauch des Aufzugs geringfügig reduzieren kann.

Für das Facility Management ist wichtig zu beachten, dass Gurte und Riemen andere Prüf- und Austauschkriterien haben als Stahlseile. Die Beurteilung des Verschleißes ist oft weniger offensichtlich, da die tragenden Stahlkordeln im Inneren des Gurts liegen und nicht direkt sichtbar brechen wie Drähte an einem Seil. Hersteller legen daher in der Regel genaue Inspektionsintervalle und Kriterien fest – zum Beispiel zulässige Rissbildung in der Kunststoffummantelung, Messung der Gurtdicke oder integrierte elektronische Überwachung. Oft schreiben die Hersteller auch feste Austauschintervalle nach einer bestimmten Betriebszeit oder Fahrtenanzahl vor, um Sicherheitsreserven einzuhalten. Diese Vorgaben sind strikt einzuhalten, da Gurtsysteme herstellerspezifisch optimiert sind und Ersatz nur vom jeweiligen Hersteller erhältlich ist. Das FM sollte deshalb die Wartungsfirma darauf verpflichten, bei Gurten penibel nach Herstellervorschrift zu verfahren, und die Termine für Gurtinspektionen bzw. -wechsel im Blick behalten. Bei korrekter Handhabung bieten Tragriemen eine zuverlässige Alternative zum Seil mit vergleichbarem Sicherheitsniveau.

Hydraulikaufzüge kommen in diesem Zusammenhang insofern nur am Rande vor, als sie in der Regel kein klassisches Tragmittelsystem zwischen Antrieb und Kabine besitzen. Bei einem direkt wirkenden Hydraulikaufzug wird die Kabine durch einen oder mehrere Zylinder von unten gedrückt und gehoben – es gibt also weder Treibscheibe noch Seile oder Gurte, die als Tragmittel dienen. Lediglich bei indirekt wirkenden hydraulischen Aufzügen findet man Seile oder Ketten, die jedoch fest mit dem Zylinder verbunden sind und die Kabine im Verhältnis (zum Beispiel 2:1) bewegen. Diese fungieren aber eher als feste Hubmittel und nicht als treibscheibenabhängige Tragmittel mit Reibschluss.

Für das Facility Management bedeutet dies: Bei hydraulischen Aufzugsanlagen entfällt die klassische Tragmittel-Thematik weitgehend. Wartung und Prüfung konzentrieren sich hier auf andere Komponenten (Hydrauliköl, Dichtungen, Schlauchleitungen, Ventile usw.), und ein regelmäßiger Seiltausch ist bei rein hydraulischem Antrieb nicht erforderlich. Die Prüfintervalle und Betreiberpflichten bleiben zwar bestehen, jedoch betreffen sie keine Seilprüfung. Somit vereinfacht ein Hydraulikaufzug in gewissem Sinne den Instandhaltungsaufwand im Bereich Tragmittel – gleichzeitig müssen aber die hydraulikspezifischen Sicherheitsthemen (z. B. Vermeidung von Ölleckagen und Platzen von Schläuchen) beachtet werden. Insgesamt ist es aus FM-Sicht wichtig, den Aufzugstyp zu kennen: Bei Seilaufzügen sind Tragmittel ein zentrales Wartungsthema, bei Hydraulikaufzügen dagegen nur von geringer bzw. indirekter Relevanz.

In einer Aufzugsanlage mit Tragmitteln verlaufen diese typischerweise im Aufzugsschacht zwischen Fahrkorb, Gegengewicht (falls vorhanden) und der Antriebseinheit. Die genaue Seil- bzw. Gurtführung hängt vom Anlagenkonzept ab. In einem gängigen Seilaufzug mit oben liegender Maschine sind die Tragmittel an der Kabine befestigt, laufen von dort aus nach oben über die Treibscheibe des Antriebs und weiter hinab zum Gegengewicht, an dem das andere Ende fixiert ist. Umlenkrollen können zusätzlich eingesetzt sein, um den Verlauf an die Schachtgeometrie anzupassen – zum Beispiel bei seitlich angeordnetem Antrieb oder bei beengten Platzverhältnissen.

Bei einem unten im Schacht angeordneten Antrieb (etwa im Kellerraum) werden die Seile häufig über entsprechende Umlenkrollen geführt, sodass der Kraftfluss dennoch vom Maschinenrahmen auf Kabine und Gegengewicht übertragen wird. Die Schachtgeometrie und die Position des Antriebs (oben, unten oder seitlich) beeinflussen somit Anzahl und Anordnung der Tragmittel sowie der Umlenkrollen. Wichtig ist in allen Fällen, dass die Tragmittel im Schacht fluchtend und spannungsfrei verlegt sind, um Scheuern oder Schiefzug zu vermeiden. Der Fahrkorbrahmen und das Gegengewicht verfügen über geeignete Anschlagpunkte und Klemmen, an denen die Seil- oder Gurtenden sicher befestigt sind. Zusammenfassend lässt sich sagen: Das Tragmittel bildet eine geschlossene Kraftverbindung zwischen Kabine und Gegengewicht über den Antrieb hinweg und muss so installiert sein, dass es den Bewegungen des Aufzugs reibungslos folgen kann, ohne irgendwo anzustoßen oder sich ungleichmäßig abzunutzen.

Tragmittel stehen im Betrieb einer Aufzugsanlage in engem Zusammenhang mit mehreren Hauptkomponenten.

Die obige Übersicht macht deutlich, dass Tragmittel nicht isoliert betrachtet werden können – ihr Wirkungsgrad und Verschleiß hängen stark vom Zustand dieser angrenzenden Komponenten ab. Für das Facility Management bedeutet das in der Praxis, bei Auffälligkeiten (Geräuschen, Ruckeln, Schlupf) immer auch die Schnittstellen zu prüfen bzw. prüfen zu lassen: Oft liegt die Ursache nicht allein im Seil oder Gurt, sondern z. B. in einer abgenutzten Treibscheibe oder einer verstellten Führung, die in Kombination mit dem Tragmittel Probleme verursacht.

Tragmittel haben spürbaren Einfluss auf das Fahrverhalten und die Leistung der Aufzugsanlage. Fehlbalance im System – etwa durch geändertes Kabinengewicht oder falsche Gegengewichtsmasse – kann die Tragmittellast in ungünstiger Weise verschieben. Ist die Kabine schwerer als vorgesehen (z. B. nach einer Innenausstattungserneuerung ohne Anpassung des Gegengewichts), müssen die Tragmittel beim Hochfahren ständig ein Übergewicht tragen. Umgekehrt führt ein zu schweres Gegengewicht dazu, dass beim Herunterfahren unnötig hohe Zugkräfte auf die Seile wirken. Solche Unwuchten beanspruchen Antrieb und Tragmittel stärker, erhöhen den Energiebedarf und können langfristig zu außergewöhnlichem Verschleiß führen. Daher sollten Änderungen am Fahrkorbgewicht stets in Abstimmung mit Fachfirmen erfolgen, damit Balance und Tragmittelauslegung noch stimmen.

Der Zustand der Tragmittel selbst wirkt sich ebenfalls unmittelbar auf den Fahrkomfort aus. Neue oder gut gepflegte Seile/Gurte sorgen für einen ruhigen Lauf – wohingegen abgenutzte oder beschädigte Tragmittel sich oft durch Ruckeln, Schwingungen oder ungewöhnliche Geräusche bemerkbar machen. Ein Beispiel: Ein trockenes, nicht mehr geschmiertes Stahlseil kann bei Bewegung anfangen zu quietschen oder vibrieren; ein Gurt mit beginnenden Rissen in der Beschichtung könnte leichte Schläge oder Geräusche beim Umlenken verursachen. Ebenso kann ungleiche Längung verschiedener Seile dazu führen, dass die Kabine minimal schief hängt und beim Anfahren kurz ruckt, bis sich die Last gleichmäßig verteilt. Solche Effekte wirken zwar zunächst nur auf den Komfort, sind aber zugleich Indikatoren für nötige Instandhaltungsmaßnahmen an den Tragmitteln.

Wichtig aus FM-Sicht ist schließlich die Erkenntnis, dass Tragmittel Teil einer Systemkette sind. Störungen oder Unregelmäßigkeiten im Fahrbetrieb müssen immer im Gesamtkontext analysiert werden. Ein plötzlicher Halt des Aufzugs könnte zum Beispiel durch die Sicherheitssteuerung verursacht sein, weil ein Schlupfsensor an der Treibscheibe ausgelöst hat – das Problem umfasst dann sowohl das Tragmittel (möglicher Verschleiß oder falsche Spannung) als auch die Antriebs- und Steuerungsseite. Wenn ein Aufzug ruckartig hält oder fährt, kann die Ursache ebenso bei den Seilen liegen wie bei der Bremse oder Steuerung. Für den Facility Manager heißt das: Bei jeder Störungsmeldung, die auf Fahrverhalten oder Halt des Aufzugs hindeutet, sollte auch der Zustand der Tragmittel geprüft werden. Umgekehrt sind Reparaturen oder Justagen an den Tragmitteln stets in ihrem Einfluss auf das Gesamtsystem zu betrachten (z. B. nach Seiltausch unbedingt auch Bremsen einstellen, Steuerung parametrieren etc.). Nur so lässt sich ein sicherer und störungsarmer Betrieb gewährleisten.

Beim Betrieb von Aufzugsanlagen mit Tragmitteln stehen einige Schutzziele an oberster Stelle. Erstens muss der Zustand der Tragmittel jederzeit innerhalb zulässiger Grenzen liegen. Das bedeutet, dass Verschleißmerkmale wie Drahtbrüche, Dehnung oder Querschnittsverluste die vorgeschriebenen Grenzwerte nicht überschreiten dürfen. Dieses Ziel wird durch regelmäßige Inspektionen und rechtzeitigen Austausch sichergestellt. Zweitens spielt das Tragmittel im Sicherheitskonzept eines Aufzugs eine integrale Rolle: Es wirkt zusammen mit Fangvorrichtungen, Bremssystemen und der Steuerung, um im Störfall das Absturzrisiko zu beherrschen. Beispielsweise verfügen moderne Aufzüge über Geschwindigkeitsbegrenzer und Fangbremsen, die einen Fahrkorb bei Übergeschwindigkeit oder Seilriss sofort zum Stillstand bringen. Auch Ruptursicherungen oder Spannschalter können erkennen, wenn ein Tragmittel schlaff wird oder nachgibt, und den Antrieb abschalten. Damit diese Systeme effektiv greifen, müssen die Tragmittel natürlich selbst den vorgeschriebenen Sicherheitsfaktor aufweisen – in Europa ist dieser i. d. R. 12-fach, d. h. das Tragmittel kann das 12-fache der max. Belastung tragen – und in einwandfreiem Zustand sein. Drittens gilt strikt: Kein Betrieb mit erkennbar geschädigten Tragmitteln. Sobald sichtbare Defekte auftreten (z. B. mehrere Drahtbrüche an einem Seil, auffällige Schäden an einem Gurt), darf der Aufzug nicht mehr normal weiterbetrieben werden. Der Betreiber ist verpflichtet, umgehend Maßnahmen zu ergreifen – typischerweise das Stillsetzen der Anlage und die Beauftragung einer Fachfirma zur Begutachtung bzw. zum Austausch des Tragmittels. Dieses Schutzziel hat höchste Priorität, da ein Ignorieren offensichtlicher Mängel an Seilen oder Gurten ein unmittelbares Sicherheitsrisiko für die Fahrgäste bedeutet. In der Praxis sorgen jedoch Wartungsverträge und Prüfroutinen dafür, dass kritische Schäden gar nicht erst bis zum Endnutzerbetrieb auffallen, sondern vorher behoben werden. Das Facility Management sollte dennoch sensibilisiert sein, dass im Zweifel (bei Alarmzeichen oder Hinweisen der Techniker) eher eine vorsorgliche Stilllegung mit schneller Instandsetzung erfolgen muss, als ein Risiko einzugehen.

Auch ohne selbst in die Technik einzugreifen, kann das Facility Management im Alltagsbetrieb auf bestimmte Warnsignale achten, die auf Probleme mit den Tragmitteln hindeuten. Wichtig ist, solche Beobachtungen ernst zu nehmen und zeitnah die Wartungsfirma zu informieren.

Diese Beispiele verdeutlichen, dass proaktives Handeln gefragt ist: Geräusche oder kleine Unregelmäßigkeiten werden vom Nutzer vielleicht ignoriert, vom FM jedoch bewusst als Frühwarnzeichen betrachtet. Indem das Facility Management solche Informationen sammelt und strukturiert an den Service weitergibt, können größere Störungen oder Risiken oft vermieden werden. Gleichzeitig behält der Betreiber so die Historie im Blick und kann gegenüber Prüfern nachweisen, dass auf festgestellte Mängel zeitgerecht reagiert wurde.

Arbeiten an den Tragmitteln eines Aufzugs – sei es das Nachspannen, Umlenken oder der Austausch von Seilen bzw. Gurten – fallen ausschließlich in die Hände befugter Aufzugsfachkräfte. Das bedeutet, nur speziell ausgebildetes Personal (Monteure/Techniker der Aufzugsfirma oder Sachkundige) darf in diesem Bereich tätig werden. Der Facility Manager muss dafür Sorge tragen, dass vor Beginn solcher Arbeiten die Anlage sachgerecht außer Betrieb genommen wird. Konkret ist der Aufzug gegen Benutzung zu sichern (z. B. durch Abschalten und Verriegeln des Hauptschalters, Kennzeichnen „Außer Betrieb“ an den Zugängen) und der Schachtzugang darf nur für autorisierte Personen geöffnet werden. Diese organisatorischen Vorkehrungen stellen sicher, dass während der Arbeit niemand den Aufzug unabsichtlich in Bewegung setzen kann und dass die Techniker ungefährdet im Schacht arbeiten können.

Keine provisorischen Maßnahmen oder Manipulationen durch Unqualifizierte! Dies ist ein zentrales Prinzip: Weder Hausmeister noch andere nicht eingewiesene Personen dürfen an Tragmitteln hantieren. Beispielsweise wäre es fatal, ein sichtbar beschädigtes Seil in Eigenregie „irgendwie zu fixieren“ oder einen quietschenden Gurt mit einem beliebigen Schmiermittel einzusprühen – solche Eingriffe können die Sicherheit massiv beeinträchtigen und sind deshalb strikt untersagt. Das Facility Management hat hier die Aufgabe, bei Störungen ruhig zu bleiben, die Fachfirma zu rufen und bis zu deren Eintreffen ggf. die Anlage gesperrt zu lassen, anstatt selbst Hand anzulegen. Gleichzeitig sollten die beauftragten Servicefirmen vertraglich verpflichtet sein, nur geeignetes Personal einzusetzen und alle einschlägigen Arbeitsschutzvorschriften einzuhalten (z. B. Schutzausrüstung, Absturzsicherung bei Arbeiten in größeren Höhen im Schacht etc.). Wenn diese Regeln beachtet werden, lässt sich ein Tragmittelwechsel oder ähnliche Arbeiten sicher durchführen – typischerweise geschieht dies außerhalb der Betriebszeiten des Aufzugs und wird vom FM entsprechend koordiniert (z. B. Ankündigung einer Außerbetriebnahme). Zusammengefasst: Arbeitsschutz hat Vorrang, und der sichere Umgang mit Tragmitteln erfordert Fachkenntnis und klare betriebliche Organisation durch das Facility Management.

Die Gewährleistung von sicheren und funktionstüchtigen Tragmitteln erfordert das Zusammenspiel mehrerer Verantwortlicher.

Man sieht, dass insbesondere Betreiber/FM, Wartungsfirma und Prüfer eng verzahnt agieren müssen. Der Betreiber bzw. das FM organisiert und dokumentiert, die Wartungsfirma führt aus und berichtet, die Prüforganisation kontrolliert und gibt unabhängiges Feedback. Für alle Beteiligten gilt: Tragmittel genießen aufgrund ihrer Bedeutung für die Betriebssicherheit hohe Priorität. Entsprechend sind klare Kommunikationswege und Verantwortlichkeiten festzulegen (z. B. wer entscheidet über den Austausch, wer informiert den Prüfer über erledigte Mängel etc.).

Die Tragmittel unterliegen einer planmäßigen Wartung und Inspektion, um einen sicheren Betrieb während der gesamten Nutzungsdauer zu gewährleisten.

• Regelmäßige Prüfintervalle einhalten: Tragmittel müssen in den vom Hersteller und den technischen Regeln vorgegebenen Abständen inspiziert werden. In der Praxis kontrolliert der Servicetechniker bei jeder routinemäßigen Wartung (oft monatlich oder vierteljährlich, je nach Anlage) die Tragmittel auf äußere Schäden, korrekten Sitz und ausreichende Spannung. Zusätzlich finden in größeren Abständen (z. B. jährlich) intensivere Prüfungen statt, bei denen Messungen vorgenommen werden – etwa Seildurchmesser messen, Anzahl der Drahtbrüche zählen oder Gurte auf Rissbildung prüfen. Diese Intervalle sind unbedingt einzuhalten, da nur so beginnender Verschleiß rechtzeitig erkannt werden kann.

• Zustand dokumentieren und Verschleiß beurteilen: Bei Wartungen und Prüfungen werden Feststellungen zum Tragmittelzustand protokolliert. Typischerweise notiert der Techniker z. B. „Seil ok, XX % Abnutzung, x Drahtbrüche“ oder „Gurt ok, keine Auffälligkeiten“ und gibt – falls absehbar – eine Empfehlung, wann eine Erneuerung ansteht (etwa „nächstes Mal voraussichtlich Seilwechsel erforderlich“). Diese Dokumentation ist für das FM wertvoll, um den Verschleißtrend zu verfolgen. Auch Prüforganisationen schauen sich diese Nachweise an. Wichtig ist, dass die Beurteilung immer anhand objektiver Kriterien erfolgt (Normvorgaben, Herstellerrichtlinien). So gilt z. B. nach gängigen Regeln, dass ein Stahlseil spätestens auszutauschen ist, wenn die Anzahl der Drahtbrüche einen bestimmten Wert überschreitet oder der Durchmesser sich um mehr als x% verringert hat. Solche Kriterien fließen in die Inspektionsberichte ein.

• Empfehlungen konsequent umsetzen: Erkenntnisse aus Wartung und Prüfung, die auf notwendigen Austausch oder Nachrüstung hindeuten, müssen vom Facility Management aktiv umgesetzt werden. Insbesondere bei sicherheitsrelevanten Teilen wie Tragmitteln darf es keine Verzögerung geben. Wenn die Wartungsfirma etwa mitteilt, dass die Seile porös sind und innerhalb der nächsten drei Monate getauscht werden sollten, ist es Aufgabe des FM, diesen Tausch rechtzeitig einzuplanen (inkl. Budget, Abstimmung eines Termins und ggf. Information der Nutzer über eine Stillstandszeit). Ähnlich verhält es sich mit Modernisierungsvorschlägen – z. B. der Einbau eines Seilspannungsüberwachungssystems oder der Umrüstung auf einen anderen Seiltyp –, die die Sicherheit oder Zuverlässigkeit erhöhen würden. Solche Empfehlungen sollten geprüft und nach Möglichkeit realisiert werden. Kurz gesagt: Die Nachverfolgung von Wartungs- und Prüfhinweisen ist essentiell, damit Tragmittel immer im sicheren Bereich bleiben.

Eine sorgfältige Dokumentation rund um die Tragmittel ist Teil der guten Betreiberpraxis und hilft, langfristig den Überblick zu behalten.

• Stammdaten des Tragmittels: Art des Tragmittels (Stahlseil, Kunststoffgurt etc.), Hersteller und Typenbezeichnung, technische Kenndaten (Durchmesser, Anzahl der Seile/Gurte, Baujahr), sowie spezielle Herstellervorgaben (z. B. empfohlene maximale Nutzungsdauer, Schmierstoffe, Spannungswerte). Diese Daten ermöglichen es, bei Ersatzbeschaffungen oder Angeboten schnell die richtigen Spezifikationen zur Hand zu haben.

• Historie von Wartung und Austausch: Alle relevanten Protokolle zu Tragmitteln sollten abgelegt werden – idealerweise digital, aber zumindest in einem Anlagenordner. Dazu zählen Wartungsberichte mit Tragmittelprüfungen, Prüfbefunde der ZÜS bezüglich Tragmittel sowie Dokumentationen von durchgeführten Maßnahmen (etwa ein Austauschprotokoll bei Seilwechsel, inklusive Datum und ausführender Firma). Auch Hinweise wie „2018 neue Seile eingebaut, nächster voraussichtlicher Wechsel ~2030“ können hier vermerkt werden. Diese lückenlose Historie dient als Nachweis der Betreiberpflicht-Erfüllung und ermöglicht bei Bedarf eine schnelle Auskunft, wann zuletzt etwas am Tragmittel gemacht wurde.

• Lebenszyklusbetrachtung und Modernisierung: Anhand der gesammelten Daten kann das Facility Management abschätzen, wie lange die eingebauten Tragmittel voraussichtlich halten und wann eine Modernisierung sinnvoll sein könnte. Zum Beispiel lässt sich erkennen, ob die durchschnittliche Seillebensdauer in der betreffenden Anlage 15 Jahre beträgt – was in die Investitionsplanung einfließt. Ebenso kann die Dokumentation Impulse für Verbesserungen liefern: Wenn etwa ein Seilsatz ungewöhnlich schnell verschlissen ist, könnte man bei der nächsten Erneuerung auf einen höherwertigen Seiltyp oder ein anderes System (z. B. Umrüstung von Stahlseil auf flachen Gurt bei kompatibler Anlagenauslegung) umstellen, um die Performance zu steigern. Die Tragmittel-Dokumentation im FM-System erlaubt also eine strategische Lebenszyklusplanung. Sie hilft dem Betreiber, fundierte Entscheidungen zu treffen – sei es für kurzfristige Instandsetzungen oder langfristige Modernisierungsmaßnahmen, und gewährleistet zudem bei einem Betreiberwechsel oder einer neuen Wartungsfirma die nahtlose Informationsweitergabe über diesen sicherheitskritischen Anlagenteil.