Lastenaufzüge im Industriebetrieb

Lastenaufzüge werden in unterschiedlichen Traglastklassen angeboten – von kleinen Serviceliften bis hin zu großen Paletten- und Fahrzeugaufzügen. Eine kompakte Anlage für leichte Lasten kann Tragfähigkeiten von z.B. 300 bis 500 kg aufweisen, während schwere Lastenaufzüge für industrielle Anwendungen 2.000 kg, 5.000 kg oder noch mehr bewegen können. Dazwischen liegen gängige Klassen wie 1.000 kg oder 1.600 kg (entspricht etwa einer Europalette mit Ware plus Reserve). Die Kabinengrößen richten sich nach dem Transportgut: Ein Lastenaufzug ist oft so dimensioniert, dass standardisierte Ladehilfsmittel bequem passen – etwa Europaletten (1,20 m × 0,80 m) oder Gitterrollwagen. Häufig sollen sogar mehrere Paletten gleichzeitig oder sperrige Güter transportiert werden, was großzügige Kabinengrundflächen erforderlich macht (z.B. 2 × 2 m oder größer). Wenn Flurfahrzeuge wie Hubwagen oder kleinere Gabelstapler in der Kabine mitfahren, müssen Türbreite und Kabinentiefe entsprechend groß bemessen sein und die Bodenbelastung das Gesamtgewicht von Fahrzeug plus Last tragen können.

Bereits in der Planungsphase wird ein Nutzungsprofil für den Aufzug festgelegt. Dieses definiert, welche Arten von Waren transportiert werden (z.B. palettierte Ware, lose Stückgüter, flüssigkeitsgefüllte Behälter usw.), wie häufig der Aufzug fährt (Transportfrequenz pro Stunde/Tag) und welche Lastkollektive dabei anfallen (Tagesfördermenge, Spitzenlastzeiten). Das Nutzungsprofil beeinflusst die Auslegung von Antrieb und Mechanik sowie den Verschleiß: Ein Aufzug, der im Dreischichtbetrieb ständig im Einsatz ist, stellt höhere Anforderungen an Haltbarkeit und Wartungsintensität als ein Aufzug, der nur wenige Male am Tag genutzt wird.

Die Kabine eines Lastenaufzugs ist in der Regel besonders robust ausgeführt. Wände und Türen bestehen aus widerstandsfähigen Materialien (Stahlblech, Edelstahl o.ä.), die Stößen und Kratzern durch Ladung standhalten. Innen sind oft umlaufende Prallschutzleisten (Scheuerleisten) angebracht, insbesondere in Schulterhöhe von Rollwagen oder Paletten, um Beschädigungen der Kabinenwand zu vermeiden. Auch Eckschutzelemente können vorhanden sein, um bei der Einfahrt mit Wagen oder Paletten die Aufzugsecken zu schützen. Der Kabinenboden ist verstärkt und mit rutschfestem Belag (z.B. Tränenblech) ausgelegt, um hohen Punktlasten und gleitenden Bewegungen standzuhalten. Die Kabinendecke enthält in Lastenaufzügen oft leistungsfähige Beleuchtung, damit beim Be- und Entladen eine gute Sicht herrscht.

Die Schachtgeometrie und Zugangssituation des Lastenaufzugs sind auf die Betriebsabläufe abgestimmt. Anliefer- und Abholbereiche vor den Aufzugstüren sollten ausreichend groß und ebenerdig bzw. schwellenlos sein, damit Transportmittel einfach einrollen können. Gegebenenfalls sind Angleichungen an Fahrwege erforderlich: Beispielsweise kann im Erdgeschoss ein Rampenbereich oder eine angedockte Ladebrücke vorgesehen sein, damit LKWs entladen und die Waren direkt in den Aufzug gefahren werden können. Häufig haben Lastenaufzüge gegenüberliegende Türen (Durchlader), um einen durchgängigen Warenfluss zu ermöglichen – z.B. Einfahrt auf einer Seite im Lager, Ausfahrt auf der anderen Seite in der Produktion. Die gesamte Schacht- und Türkonstruktion muss so ausgelegt sein, dass auch bei grober Nutzung (Anstoßen mit Paletten, gelegentliches Streifen der Türschwellen) die Sicherheit nicht beeinträchtigt wird. Zusätzlich sind Belüftungseinrichtungen im Schacht oder der Kabine wichtig, gerade wenn Personen mitfahren dürfen oder warme/feuchte Güter transportiert werden. Dies vermeidet Hitze- oder Geruchsstau. Schließlich muss die Kabine gut reinigbar sein: Glatte, unempfindliche Oberflächen erleichtern die Reinigung, und es gibt keine unnötigen Fugen oder Spalten, in denen sich Schmutz sammeln kann. Bei bestimmten Anwendungen (z.B. Lebensmitteltransport) kann es zusätzliche Anforderungen an die Hygiene geben (z.B. Einsatz rostfreier Materialien, Reinigungspläne).

In Lastenaufzügen kommen hauptsächlich zwei Antriebsarten vor: Seilantriebe (Treibscheibenaufzüge) und Hydraulikantriebe. Ein Seilaufzug bewegt die Kabine über Stahlseile oder Riemen und einen elektrisch angetriebenen Windenmotor; dieser Typ wird oft für größere Höhen und höhere Fahrgeschwindigkeiten gewählt. Hydraulikaufzüge hingegen bewegen die Kabine mittels eines Hydraulikzylinders von unten (direkt oder über Umlenkungen) und sind bei moderaten Höhen und sehr hohen Lasten verbreitet, da sie hohe Tragkräfte bei relativ niedriger Geschwindigkeit zuverlässig bewältigen. Aus Sicht des FM genügt ein Grundverständnis dieser Systeme: Seilaufzüge benötigen z.B. einen Maschinenraum (oder maschinenraumlos entsprechende Technik im Schachtkopf) und haben Verschleißteile wie Seile, während Hydraulikaufzüge einen Aggregatraum (für Pumpe und Öltank) und Ölpflege benötigen.

Die Steuerung eines Lastenaufzugs erfüllt mehrere Funktionen. Sie nimmt Rufe an den Haltestellen entgegen und steuert die Fahrten entsprechend. Üblich ist eine kollektive Steuerung, die Fahrten sammelt und in optimierter Reihenfolge abarbeitet. In bestimmten Umgebungen verfügt der Lastenaufzug über Sondermodi: Beispielsweise kann es einen Bedienmodus geben, in dem ein autorisierter Nutzer den Aufzug für eine bestimmte Zeit exklusiv steuert (etwa für eine größere Umlagerungsaktion, um Wartezeiten zu vermeiden). Es können Vorrangschaltungen existieren, z.B. für Eiltransporte oder bestimmte Etagen (ein Werkstattbereich kann priorisiert bedient werden). Die Steuerung ist zudem oft mit Gebäudesystemen verknüpft: Wenn der Aufzug an einer öffentlichen Laderampe liegt, kann seine Tür mit einem Rolltor gekoppelt sein, das sich nur öffnet, wenn der Aufzug da ist. Oder es gibt Schnittstellen zu Ladebrücken, sodass der Aufzug nur fährt, wenn die Brücke eingefahren ist. Auch Schließsysteme und Zutrittskontrollen können integriert sein, etwa in Form von Schlüsselschaltern oder Kartenterminals an den Aufzugsrufstellen, die sicherstellen, dass nur Berechtigte bestimmte Etagen anfahren oder den Lastenaufzug aktivieren können.

Für einen effizienten Betrieb muss der Lastenaufzug in ein durchdachtes Logistikkonzept des Gebäudes eingebunden sein. Dazu gehört die klare Festlegung von Be- und Entladepunkten: Vor jedem Halt des Aufzugs sollten definierte Flächen vorhanden sein, auf denen Waren abgestellt bzw. übernommen werden können, ohne Verkehrswege zu blockieren. Diese Wartezonen müssen ausreichend dimensioniert und gekennzeichnet sein. Ebenso wichtig ist die Planung der Fahrwege für den horizontalen Transport – also wie die Güter vom Aufzug weiter zum Bestimmungsort gelangen (z.B. über Flure, durch Türen, zu Lagerplätzen) und umgekehrt. Wo möglich, sollte eine Trennung von Personen- und Lastenverkehr erfolgen: etwa durch unterschiedliche Aufzüge oder festgelegte Zeiten, in denen nur Güter transportiert werden. So wird das Risiko von Zusammenstößen zwischen Transportwagen und Fußgängern verringert und die Arbeitssicherheit erhöht.

Darüber hinaus wird der Lastenaufzug idealerweise in ein übergeordnetes Materialflusskonzept integriert. Beispielsweise können feste Zeitfenster für Warentransporte eingeplant werden (um Stoßzeiten zu entzerren) oder es existiert ein Buchungssystem, mit dem Abteilungen den Aufzug für größere Transporte reservieren können. Auch eine Tourenplanung für Servicegänge (z.B. Housekeeping in einem Hotel oder interne Postverteilung in einem Bürogebäude) kann die Nutzung des Aufzugs mit einbeziehen, sodass Wartezeiten minimiert werden. Insgesamt soll die Verkehrs- und Logistikführung dafür sorgen, dass der Lastenaufzug reibungslos in den Tagesablauf passt und Engpässe oder Gefahrenstellen vermieden werden.

In der Praxis bedeutet dies: Der Lastenaufzug wird beispielsweise über einen Schlüssel gesteuert, den nur berechtigte Mitarbeiter erhalten, oder die Rufanlage ist mit der Zugangskontrolle des Gebäudes verknüpft. So wird gewährleistet, dass nur instruierte Personen den Aufzug nutzen, was Missbrauch und Unfälle vorbeugt. Wichtig ist auch, dass alle Nutzergruppen eine Einweisung erhalten und die Betriebsanweisungen kennen.

Ein zentrales Element des Betriebskonzepts sind klare Regeln für das Beladen und Nutzen des Lastenaufzugs. Zunächst ist die Nennlast des Aufzugs unbedingt einzuhalten – eine Überladung kann nicht nur das Antriebssystem überlasten, sondern auch eine Notabschaltung auslösen oder im schlimmsten Fall Sicherheitsrisiken verursachen. Das Bedienpersonal muss das Gewicht der transportierten Ware einschätzen können; Hilfsmittel wie Waagen auf Transportgeräten oder im Aufzugboden können unterstützen. Neben dem Gesamtgewicht ist auch auf eine symmetrische Lastverteilung in der Kabine zu achten. Schwere Güter sollten möglichst mittig bzw. gleichmäßig verteilt abgestellt werden, um einseitige Belastungen zu vermeiden, die zu einer Schiefstellung der Kabine oder ungleicher Seilbelastung führen könnten. Beim Einfahren von Flurförderzeugen (z.B. Handhubwagen oder bei entsprechend großen Aufzügen sogar kleinen Gabelstaplern) gelten besondere Vorsichtsmaßnahmen. Solche Fahrzeuge dürfen nur in Aufzüge gefahren werden, die dafür vom Betreiber freigegeben sind – das schließt ein, dass Tragfähigkeit und Kabinengröße ausreichen und der Aufzug über einen durchgehenden Kabinenboden ohne Schwelle verfügt. Der Fahrer muss langsam und kontrolliert einfahren und sicherstellen, dass keine Personen im Weg sind. Im Aufzug selbst ist das Fahrzeug gegen Wegrollen zu sichern (Bremsen festsetzen bei Hubwagen/Staplern). Idealerweise fährt der Bediener so ein, dass er den Überblick behält – oft bedeutet das Rückwärtseinfahren mit dem Lastenträger zuerst, damit das Gewicht günstig verteilt ist und beim Herausfahren freie Sicht besteht. Der Umgang mit übergroßen oder instabilen Gütern erfordert besondere Planung. Ragen Gegenstände über die zulässige Beladehöhe hinaus oder blockieren sie möglicherweise die Türen, dürfen sie nicht mit dem Aufzug transportiert werden. Solche Güter müssen zerlegt, gekippt (soweit sicher möglich) oder über alternative Wege befördert werden. Instabile Ladungen, die kippen oder verrutschen könnten (z.B. hoch aufgetürmte Rollcontainer, ungesicherte Fässer), sind vor der Fahrt zusätzlich zu sichern – etwa durch Zurrgurte, Stützen oder Begleitpersonen, die die Ladung festhalten (sofern Mitfahrt erlaubt ist). Im Zweifelsfall gilt ein Transportverbot für ungeeignete Lasten: Was die sichere Funktion des Aufzugs gefährdet oder die Sicherheit von Personen beeinträchtigt, darf nicht hineingelangen.

Die Aufrechterhaltung von Ordnung und Sauberkeit im Umfeld des Lastenaufzugs ist für einen sicheren und effizienten Betrieb unerlässlich. Es sollte ein Reinigungsplan für die Aufzugskabine und die angrenzenden Bereiche existieren, der sich nach der Nutzungsart richtet. Wird der Lastenaufzug beispielsweise im Gastronomiebereich für Speisen und Wäsche eingesetzt, sind tägliche Reinigungen und Desinfektionen der Kabine angebracht, um hygienische Standards zu wahren. Beim Transport von Abfällen oder schmutziger Wäsche (sofern überhaupt im selben Aufzug zulässig) sollte ein getrenntes Regime gelten – idealerweise kommen hier separate Aufzüge oder Behälter zum Einsatz, um Kontamination zu vermeiden.

Während des laufenden Betriebs ist darauf zu achten, Verschmutzungen sofort zu beseitigen. Verschüttete Flüssigkeiten, lose Verpackungsmaterialien oder Ölspuren von Maschinen können im Aufzug schnell zu Rutsch- und Stolpergefahren für die Bediener werden. Sie können außerdem die Sensoren (Lichtschranken) oder die Türführungen beeinträchtigen. Daher gilt: Nach einem Transportvorgang, bei dem Schmutz entstanden ist, sollte die Kabine grob gereinigt werden, bevor der nächste Nutzer einlädt.

Strikte Ordnung bedeutet auch, dass kein dauerhaftes Lagern von Materialien in der Kabine oder im Türbereich erfolgen darf. Oft neigt man dazu, den Aufzug als „Puffer“ zu verwenden – z.B. einen beladenen Rollwagen abzustellen, „bis man später weitertransportiert“. Dies ist unbedingt zu unterlassen: Zum einen blockiert abgestellte Ware den Aufzug für andere Nutzer und führt zu betrieblichen Verzögerungen, zum anderen stellen vergessene Gegenstände im Schacht oder an der Tür Schwellen dar, über die man stolpern kann, oder sie können die Türschließung behindern und somit Störungen verursachen. Eine aufgeräumte, saubere Aufzugskabine signalisiert zudem Professionalität und Sorgfalt, was sich positiv auf die Nutzungsdisziplin aller Beteiligten auswirkt.

Beim Betrieb von Lastenaufzügen stehen bestimmte Schutzziele im Vordergrund. Vorrang hat die Vermeidung von Quetsch-, Scher- und Absturzgefahren. Das bedeutet z.B., dass niemand zwischen Aufzugskabine und Schachtwand bzw. Tür eingeklemmt werden darf – technische Einrichtungen wie Türkontaktschalter und Lichtgitter verhindern dies. Ebenso muss ausgeschlossen sein, dass Personen in einen offenen Schacht stürzen können (daher dürfen Schachttüren nur öffnen, wenn die Kabine genau an der Etage steht, und es gibt im Notfall Verriegelungen).

Ein weiteres Ziel ist die Minimierung von Kollisionsrisiken zwischen Lasten und Personen. Das betrifft vor allem die organisatorische Trennung von Fußgängern und Transportgeräten: Wenn möglich, sollen keine Personen zu Schaden kommen, weil sie einem schweren beladenen Wagen oder Stapler ausweichen müssen. Warnsignale und Regeln (z.B. Schrittgeschwindigkeit beim Ein-/Ausfahren) dienen dazu, Zusammenstöße im Aufzugsbereich zu vermeiden.

Darüber hinaus muss der Lastenaufzug auch bei Störungen, Stromausfall und im Brandfall einen möglichst sicheren Zustand gewährleisten. Bei Stromausfall z.B. sorgen Notbatterien dafür, dass die Kabinenbeleuchtung und Notrufanlage weiter funktionieren und vielfach senkt ein Notablass das Hydraulikaggregat kontrolliert ab oder ein Seilantrieb hält die Position mittels Bremse. Im Brandfall schreiben die Brandschutzkonzepte vor, dass Aufzüge nicht zur Flucht verwendet werden dürfen; daher werden Personen-/Lastenaufzüge bei Alarm automatisch außer Betrieb genommen (i.d.R. fährt der Aufzug eine festgelegte Evakuierungshaltestelle an und verbleibt dort mit geöffneter Tür). Besondere Feuerwehraufzüge sind eine Ausnahme: Sie dienen im Brandfall den Einsatzkräften und müssen entsprechend geschützt und gekennzeichnet sein. Insgesamt umfasst die Risikobetrachtung also sowohl technische Schutzvorkehrungen als auch organisatorische Maßnahmen, um die genannten Gefahren unter Kontrolle zu halten.

Jeder, der einen Lastenaufzug bedient oder auch nur Waren darin transportiert, muss verbindliche Sicherheitsregeln einhalten. An erster Stelle steht: Keine Überlastung des Aufzugs. Die maximal zulässige Traglast (Nennlast) ist in der Kabine angeschrieben und darf keinesfalls überschritten werden. Ebenfalls untersagt ist jegliche Manipulation von Sicherheitseinrichtungen – z.B. das Überbrücken von Türkontakten (keinesfalls etwa die Schachttür mit Gewalt offenhalten) oder das Blockieren von Lichtschranken, um die Türöffnungszeit zu verlängern. Solche Eingriffe können lebensgefährliche Folgen haben und sind deshalb streng verboten.

Weiters gilt: Unbefugte Personen dürfen den Lastenaufzug nicht nutzen oder mitfahren. In vielen Fällen ist die Mitfahrt von Personen im Lastenaufzug nur für eingewiesenes Personal erlaubt oder generell nicht vorgesehen. Wenn der Aufzug ausdrücklich kein Personenaufzug ist, muss dies respektiert werden („Keine Personenbeförderung“). Auch bei erlaubter Mitfahrt sollten sich nur die unbedingt notwendigen Personen in der Kabine aufhalten (z.B. der Mitarbeiter, der die Ladung begleitet oder ein Bediener des Hubwagens).

Hinsichtlich der Fahrweise mit Flurfahrzeugen in der Kabine wird auf besondere Umsicht geachtet: Das Ein- und Ausfahren hat im Schritttempo zu erfolgen. Vor Fahrtbeginn ist sicherzustellen, dass der Hubwagen oder Stapler vollständig im Aufzug steht und die Türen gefahrlos schließen können. Während der Aufzugsfahrt muss die Bremse angezogen bleiben, damit sich das Fahrzeug nicht bewegt. Keinesfalls dürfen Fahrer während der Fahrt auf einem Stapler sitzen bleiben, falls dieser nicht fest verankert ist – das Unfallrisiko wäre zu groß.

Ein kritischer Punkt ist auch das Verhalten bei Störungen. Bleibt der Aufzug zwischen zwei Haltestellen stecken oder öffnet sich eine Tür nicht, muss der Eingeschlossene umgehend den Notruf betätigen (in den meisten Kabinen gibt es einen Alarmknopf oder ein Notsprechsystem, das direkt eine 24h-Notrufzentrale informiert). Wichtig: Es ist absolut untersagt, zu versuchen, den Aufzug auf eigene Faust zu verlassen. Die Kabine darf nicht gewaltsam geöffnet oder der Schacht betreten werden – Absturz- und Einklemmgefahr! Die richtige Reaktion ist ruhig bleiben, den Notruf absetzen und auf Hilfe warten. Die FM-Organisation stellt sicher, dass Hilfe rasch eintrifft (in der Regel sind Fachfirmen oder interne Notdienste alarmiert, die eine Evakuierung durchführen können). Außenstehende Mitarbeiter sollten den Bereich sichern, also andere Personen fernhalten, bis die Störung behoben ist.

Durch diese Kennzeichnungen und Aushänge wird die Sicherheit unterstützt: Sie dienen der Erinnerung und Disziplinierung im Alltag, aber auch als Nachweis, dass der Betreiber seinen Informationspflichten nachkommt. Regelmäßig sollten die Aushänge auf Aktualität und Lesbarkeit kontrolliert und bei Bedarf erneuert werden.

Ein ausgearbeiteter Notfallablauf für den Lastenaufzug ist Teil der Betreiberpflichten. Gemäß Betriebssicherheitsverordnung muss für jede Aufzugsanlage ein Notfallplan vorliegen. Darin ist festgelegt, wer im Falle eines Steckenbleibens des Aufzugs zu verständigen ist und wie die Befreiung ablaufen soll. In der Praxis bedeutet dies: Bleibt der Aufzug stecken, alarmiert der eingesperrte Benutzer über die Notrufeinrichtung sofort eine ständig besetzte Stelle (z.B. einen Sicherheitsdienst oder eine Notrufzentrale). Diese leitet umgehend Maßnahmen ein, meist durch Benachrichtigung einer Fachfirma für Aufzugsnotdienste. Viele Betreiber haben Wartungsverträge, die eine 24/7-Rufbereitschaft beinhalten, sodass binnen kurzer Zeit (meist innerhalb 30 Minuten) Techniker vor Ort sein können. Sollte keine Fachfirma rechtzeitig verfügbar sein oder Gefahr im Verzug bestehen (z.B. medizinischer Notfall in der Kabine), wird die Feuerwehr zur Personenbefreiung hinzugezogen. Intern sorgt das FM-Team dafür, dass während der Störung der Aufzugsbereich abgesperrt bleibt und Kollegen informiert werden, um alternative Transportwege zu nutzen.

Besondere Vorkehrungen gelten für blockierte Lasten oder technische Defekte ohne Personenbeteiligung: Wenn etwa eine Palette verkantet und die Tür blockiert, oder ein Ladungsstück in den Schacht gefallen ist, müssen klare Regeln greifen. Unbefugtes Personal darf nicht versuchen, mit Gewalt die Situation zu lösen – etwa selbst in den Schacht klettern oder mit Werkzeug an der Tür hantieren. Stattdessen wird der Vorfall über das Störungsmeldesystem gemeldet. Das FM organisiert dann die Behebung, z.B. indem Techniker den Aufzug über den Handbetrieb steuern, um die verklemmte Ladung zu befreien, oder defekte Türantriebe austauschen. Bis zur Freigabe bleibt der Aufzug außer Betrieb. Für solche Fälle sollte im Notfallplan auch stehen, wie mit der unterbrochenen Lieferkette umzugehen ist (Ersatztransport durch Personal über Treppen, Nutzung eines anderen Aufzugs etc., um Betriebsabläufe aufrecht zu erhalten).

Die Einbindung des Aufzugs in das Brandschutzkonzept ist ebenfalls wesentlich. Bei Feueralarm dürfen Lastenaufzüge wie alle normalen Aufzüge nicht weiter benutzt werden. Moderne Anlagen besitzen eine Brandfallsteuerung (nach Norm EN 81-73 bzw. VDI 6017), die bewirkt, dass der Aufzug im Alarmfall automatisch eine sichere Position anfährt (meist Erdgeschoss oder eine definierte Rauchabschnittskante) und dort außer Betrieb geht. Damit ist gewährleistet, dass niemand unwissentlich in einen brennenden Bereich fährt oder im Aufzug eingeschlossen bleibt. Die Feuerwehr kann bei ihrer Ankunft den Aufzug mittels Feuerwehrschlüssel übernehmen, falls es sich um einen als Feuerwehraufzug ausgewiesenen Lift handelt; ansonsten bleibt der Aufzug deaktiviert. Das FM stellt sicher, dass die Kennzeichnung für die Feuerwehr (Feuerwehraufzugsschild, Bedienungseinrichtungen im Brandfall) vorhanden und aktuell ist. Zudem müssen alle Mitarbeiter in der Brandschutzordnung geschult sein, den Aufzug im Evakuierungsfall nicht zu benutzen. Somit sind die Schnittstellen zum Brandschutz klar: der Aufzug agiert im Brandfall autonom nach Plan, und Feuerwehr sowie FM können bei Bedarf eingreifen.

Ein Lastenaufzug unterliegt aufgrund seiner sicherheitsrelevanten Funktion einer regelmäßigen Wartung. Üblich ist der Abschluss eines Wartungsvertrags mit einer qualifizierten Fachfirma (zugelassener Aufzugshersteller oder Wartungsdienstleister), die in festgelegten Intervallen die Anlage prüft und wartet. Die Wartungsfrequenz richtet sich nach der Nutzung und den Vorgaben des Herstellers: Bei intensiv genutzten Aufzügen (z.B. im Schichtbetrieb oder mit hoher Lastbeanspruchung) sind monatliche oder zweimonatliche Wartungen sinnvoll, während bei geringerer Nutzung oft vierteljährliche bis halbjährliche Intervalle ausreichen. Im Rahmen der Wartung werden alle sicherheits- und funktionskritischen Komponenten überprüft (Antrieb, Bremse, Türmechanik, Steuerung, Sicherheitseinrichtungen), Verschleißteile geschmiert oder getauscht und justiert sowie die Notrufsysteme getestet.

Zusätzlich zur fachgerechten Wartung durch externe Profis kann das Haustechnik-Personal einfache Inspektionen im Auge behalten. Dazu gehören zum Beispiel Sichtkontrollen auf offensichtliche Schäden oder Leckagen, Funktionsprüfungen der Beleuchtung und Signalisation, sowie das regelmäßige Testen der Notrufeinrichtung (oft ist ein monatlicher Funktionstest des Notrufs vorgeschrieben oder empfohlen). Auch das Reinigen von Türschwellen und Kabinenboden (um Schmutz aus den Führungen zu entfernen) kann in Eigenregie erfolgen. Diese kleinen Inspektionen zwischen den großen Wartungen erhöhen die Betriebssicherheit und helfen, Probleme frühzeitig zu erkennen.

Ein wichtiger organisatorischer Aspekt ist die Planung von Wartungsfenstern. Da der Lastenaufzug für den Betriebsablauf meist unverzichtbar ist, sollten Wartungen möglichst in betriebsarmen Zeiten durchgeführt werden – etwa früh morgens, spät abends oder am Wochenende, je nach Betrieb. Kann die Wartung nur während der Betriebszeit erfolgen, muss das FM vorab die betroffenen Abteilungen informieren und ggf. Ersatzlösungen bereitstellen (z.B. temporär mehr Personal für manuelle Transporte). Eine vorausschauende Terminplanung, die auch Spitzenzeiten der Logistik berücksichtigt (z.B. Quartalsinventur, saisonale Lieferhochs), vermeidet ungeplante Ausfälle und Hektik.

Neben der laufenden Wartung sind wiederkehrende Prüfungen gesetzlich vorgeschrieben. In Deutschland gilt: Aufzugsanlagen, die der Personenbeförderung dienen (wozu auch Lastenaufzüge zählen, sofern Personen mitfahren können), sind überwachungsbedürftige Anlagen. Eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS, z.B. TÜV oder DEKRA) muss mindestens alle 2 Jahre eine Hauptprüfung durchführen, dazwischen jährlich eine Zwischenprüfung (nach Betriebssicherheitsverordnung und TRBS 3121). Das Facility Management muss diese Termine organisieren, d.h. rechtzeitig mit der ZÜS abstimmen, einen Prüfauftrag erteilen und Zugang zu allen relevanten Teilen gewähren (Maschinenraum, Schacht, Kabine). Während der Prüfung sollte ein FM-Mitarbeiter oder Aufzugswart anwesend sein, um Fragen zu beantworten und den Betrieb zu begleiten.

Im Anschluss an solche Prüfungen oder auch an Wartungen entstehen Prüfberichte. Diese müssen vom FM entgegengenommen und ausgewertet werden. Typischerweise enthält ein Prüfbericht Feststellungen über den sicheren Zustand der Anlage und ggf. eine Mängelliste. Das Mängelmanagement beginnt damit, dass jeder festgestellte Punkt bewertet und priorisiert wird: Kritische Mängel (sicherheitsrelevant) erfordern sofortiges Abstellen bzw. sogar eine Außerbetriebnahme des Aufzugs, mittlere Mängel müssen innerhalb einer Frist behoben werden (die im Bericht meist genannt ist), während reine Hinweispunkte für langfristige Verbesserungen geplant werden können. Das FM muss hier Überblick behalten und gegenüber der Prüfstelle ggf. eine Rückmeldung oder einen Maßnahmenplan liefern.

Die Mängelbeseitigung selbst erfolgt in der Regel durch Fachfirmen. Das Facility Management beauftragt entsprechend die Aufzugsfirma oder einen Spezialisten, um die im Bericht genannten Mängel zu beheben. Dabei sind Termine nach Dringlichkeit zu setzen und ggf. Ersatzteile zu beschaffen. Nach Durchführung der Reparaturen sollten die behobenen Mängel erneut überprüft werden – entweder durch eine Nachschau der ZÜS (bei sicherheitsrelevanten Mängeln kann diese eine Wiedervorführung verlangen) oder zumindest durch eine Dokumentation der Fachfirma. Das FM pflegt anschließend die Freigabedokumentation: Es wird festgehalten, wann und von wem der Mangel behoben wurde, und dass der Aufzug wieder uneingeschränkt betriebssicher ist. Dadurch ist man für spätere Kontrollen (Audits, Versicherungen) und im Haftungsfall abgesichert.

Trotz vorbeugender Wartung kann es zu Störungen oder Ausfällen des Lastenaufzugs kommen. Hier braucht es ein effizientes Störungsmanagement. Alle auftretenden Fehler oder Betriebsunterbrechungen sollten systematisch erfasst werden – entweder automatisiert (viele moderne Aufzüge senden Fehlermeldungen an eine Leitstelle oder ein Monitoring-System) und/oder durch Meldungen der Nutzer. Das FM sollte einen klaren Meldeweg für Aufzugsstörungen etablieren: z.B. über eine interne Hotline oder ein digitales Ticketsystem, in dem Mitarbeiter jederzeit eine Störungsmeldung eingeben können. Wichtig ist, dass die Meldungen zentral gesammelt werden, um kein Ereignis zu übersehen.

Basierend auf der Meldung tritt ein definierter Reaktionsplan in Kraft. Mit dem Wartungsdienstleister werden im Vertrag bestimmte Reaktionszeiten vereinbart: Bei akuten Ausfällen (v.a. wenn Personen oder wichtige Güter feststecken) wird sofort reagiert – häufig ist eine 24/7-Bereitschaft mit garantierten kurzen Ausrückzeiten Teil des Konzepts. Für weniger dringliche Probleme (etwa eine defekte Kabinenbeleuchtung oder ein kleiner Ölverlust) kann ein nächster Werktag für die Behebung ausreichend sein. Das FM überwacht, dass die Behebungszeiten eingehalten werden und kommuniziert währenddessen mit den Nutzern (Information „Aufzug bis voraussichtlich X Uhr außer Betrieb“).

Ein weiteres Element ist die Auswertung der Störungsdaten. Das Facility Management sollte in regelmäßigen Abständen (z.B. quartalsweise) analysieren, wie oft der Lastenaufzug ausgefallen ist, welche Ursachen zugrunde lagen und welche Stillstandszeiten daraus resultierten. Häufen sich Störungen in einem bestimmten Bereich (z.B. immer wieder Probleme mit dem Türsensor oder der Hydraulik), kann dies auf tieferliegende Ursachen hinweisen. Möglicherweise ist eine gezielte Instandsetzung oder eine Modernisierung angebracht, um die Verfügbarkeit zu verbessern. Ebenfalls können betriebliche Maßnahmen folgen, etwa Schulungen der Bediener, wenn erkennbar wird, dass Fehlbedienungen zu Störungen führen. Ziel der Verfügbarkeitssteuerung ist es, eine möglichst hohe Betriebsbereitschaft des Aufzugs sicherzustellen, da jeder ungeplante Ausfall die verbundenen Prozesse (Warenfluss, Produktion, Service) stören kann.

Sämtliche relevanten Daten und Vorgänge zum Lastenaufzug müssen lückenlos dokumentiert werden. Hierzu gehören die technischen Stammdaten der Anlage (Baujahr, Hersteller, Aufzugsnummer, Tragfähigkeit, Haltestellen etc.), alle Wartungsprotokolle und Prüfberichte, Nachweise über Reparaturen und Modernisierungen sowie Störungsmeldungen und -behebungen. In vielen Unternehmen werden diese Informationen in einem CAFM-System (Computer Aided Facility Management) oder CMMS (Computerized Maintenance Management System) gepflegt. Der Aufzug erhält dort einen eigenen Anlagen-Datensatz, dem alle Dokumente als digitale Dateien angehängt sind. Man kann auch Fristen hinterlegen, damit das System automatisch an die nächste Prüfung oder Wartung erinnert.

Wichtig ist die Verknüpfung der Dokumentation mit dem physischen Objekt: In der Praxis bedeutet das z.B., dass im Maschinenraum ein Prüfbuch in Papierform ausliegt, das alle letzten Prüfungen bestätigt, und gleichzeitig diese Informationen in der zentralen Datenbank abrufbar sind. So haben sowohl interne Verantwortliche als auch externe Prüfer jederzeit Einblick in den Status. Bei Audits (z.B. Arbeitssicherheitsaudits oder Qualitätszertifizierungen) kann das FM anhand der Dokumentation nachweisen, dass der Lastenaufzug vorschriftsgemäß betrieben wird. Versicherungen verlangen im Schadenfall oft den Nachweis regelmäßiger Wartung und Prüfung – auch hier bildet die Dokumentation die Grundlage für eine schnelle Abwicklung und Abwehr von Haftungsansprüchen.

Zudem ermöglicht eine gute Dokumentation interne Reviews und Optimierungen. Man kann z.B. über mehrere Jahre verfolgen, wie sich die Störungsquote entwickelt oder welche Kosten der Aufzug verursacht. Daraus lassen sich Entscheidungen ableiten, etwa über eine anstehende Modernisierung (wenn Wartungs- und Reparaturkosten stark steigen) oder über Schulungsbedarf (wenn viele Störungen auf Bedienfehler zurückzuführen sind). Auch bei Personalwechsel gewährleistet die gepflegte Dokumentation, dass das Wissen über die Anlage erhalten bleibt und neue Mitarbeiter sich schnell einarbeiten können.